Металлургический словарь


Производство

[production, production operations]:
доменное производство [blast-furnace ironmaking]) — произв-во чугуна восстановит, плавкой жел. руд или окусков. железорудных концентратов в домен, печах. Д. п. — подотрасль ЧМ. Д. п. возникло в рез-те развития существов. неск. тысячелетий процесса получения кричного железа в сыродутных горнах непосред. из железной руды с использ. в кач-ве топлива древес, угля. Постеп. увелич. вые. сыродутных горнов и мощн. воздуходувных средств привело к появлению домниц (шахтных печей), в к-рых наряду с крицей получался в виде нежелат. продукта жидкий чугун, вытекавший из летки вместе со шлаком. Первые домен, печи в Европе появились в сер. XIV в., в России — ок. 1630 г., вблизи Тулы и Каширы. На Урале первый чугун получен в 1701 г; а в середине XVIII в. благодаря развитию уральской металлургии Россия вышла на 1-е место в мире, к-рое удерживала до начала XIX в. В 1913 г. в России выплавл. 4,2 млн. т чугуна и она занимала 5-е место в мире. В 1940 г. в СССР выплавл. 15 млн. т чугуна (3-е место в мире), с 1947 г. по произ-ву чугуна СССР занимал 2-е (после США), а в 1970 г. вышел на 1-е место в мире. Большую роль в развитии д. п. в России и СССР сыграли рус. металлурги М. А. Павлов, М. К. Курако, И. П. Бардин. Соврем, д. п. хар-риз. примен. высокомеха-низиров. и автоматизиров. агрегатов и передовой технологии.
Значит, этапами в развитии д. п. были: примен. кам.-уг. кокса вместо древесного угля (1735 г., А. Дерби); паровой воздуходувной машины (1766 г., И. И. Ползунов); нагретого дутья (1828 г., Дж. Нельсон); воздухонагревателя регенерат, типа с огнеуп. насадкой (1857 г., Э. Каупер); конус, засып, аппарата (1850 г., Парри) с вращ. распределителем шихты (1907 г., Мак-Ки); офлюсов. агломерата (1936—1939 гг., металлургии, з-ды им. Ф. Э. Дзержинского и Магнитогорский метал-лургич. комбинат); повыш. давл. газов в печи (предложил в 1871 г. Г. Бессемер, впервые реализовал в 1940 г. И. И. Коробов); вдувание газообр. и жидкого углеводород, топлива (в 1838 г. предложил Барнет, в 1957 г. реализовали технологию в промышл. масштабах 3. И. Некрасов и др.); бесконус, засыпного аппарата с вращ. лотком (1972 г., фирма «Поль Вюрт»).
Исход, материалами (шихтой) в д. п. являются: железные и марганцевые руды, агломерат, окатыши, а тж. горючее и флюсы. Широкое примен. в шихте домен, печей в России получил агломерат (ок. 70 %), к-рый содержит 50-60 % Fe при основности СаО/ /SiO2 = 1,1+1,5; расшир. применение офлюсов. окатышей. Осн. горючим в совр. домен, печах служит кокс, к-рый частично заменяют газообр., жидким или тв. топливом, вдув, в горн домен, печи.
Осн. виды чугуна, выплавл. в доменных печах: перед, чугун для произ-ва стали в ста-лепл. агрегатах; литейный, идущий для чугун, отливок; спец. чугуны. Побочные продукты д. п.: домен, газ, к-рый после очистки от пыли используют для нагрева дутья в воздухонагревателях, а тж. в з-дских котельных установках, в коксохимич., агломерац. и нек-рых др. цехах; домен, шлак находит примен. гл. обр. в пром-ти строит, материалов; колошник, пыль, вынос, из печи и улавлив. системой газоочистки, содерж. 30—40 % Fe, возвращ. в шихту домен, печей путем агломерации. Домен, цех завода с полным металлургич. циклом имеет, как прав., не менее 2 домен, печей с воздухонагревателями и систему газоочистки. На ряде металлургич. з-дов в состав домен, цеха входит рудный двор, где хранится осн. запас железных руд. Домен, цех хар-риз. непрер. произ-ва и большим кол-вом грузоперевозок. Совр. домен, цех ежесуточно перерабатывает до 30—40 тыс. т железорудных материалов и 8—10 тыс. т кокса.
В России уд. произв-ть домен, печей хар-риз. коэфф. использ. полез, объема (кипо), т. е. отношением полез, объема в м3 к сут. выплавке перед, чугуна, реже использ. обратный показатель — сут. выплавка чугуна на 1 м3 полез, объема печи. В США, Японии, странах Западной Европы уд. произв-ть домен, печей хар-ризуют выплавкой чугуна на 1 м3 рабочего объема [т/(м3 • сут)] или на 1 м2 пл. сеч. горна [т/(м2-сут)]. продукты плавки выпускаются в чугуновозные и шлаковозные ковши через летки, располож. в ниж. части горна. В домен, цехе имеются тж. разливоч. машины для разливки жидкого чугуна в чушки — слитки малого развеса (от 18 до 35 кг). Образ, в печи домен, газ отводится через газоотводы, располож. в куполе печи. Интенсиф. и повыш. эффективности д. п. способствуют: повыш. кач-ва сырых материалов и кокса; давл. газов в раб. пространстве домен, печи; примен. высоконагрет, дутья, обогащ. дутья кислородом совместно с вдуванием дополнит, тв., жид. или газообр. топлива; примем, комплексной автоматизации домен, печи.
В 1997 г. в России выплав. 37327 тыс. т чугуна (загрузка произведет, мощностей ок. 64 %) при средн. КИПО=0,660;

замкнутое производство [closed-cycle production] — система хозяйствования, связ. с потреблением и перераб. прир. ресурсов, основ, на принципе кругооборота матер, и энер-гетич. веш-в в цикле: прир. ресурсы — произ-во — вторич. сырье — окруж. среда. Отличит, черты замкн. произ-ва — ресурсе- и энергосбережение, воспроиз-во сырья, шир. примен. малоотходных технологич. процессов.
Принципы замкн. произв-ва были сформу-лир. акад. А. Е. Ферсманом (1932 г.), дополнены и развиты акад. И. П. Бардиным (1950 г.) и в обобщ. виде свод, к след.: сырье должно ис-польз. с извлеч. всех полезных составл., процессы переработки должны подбираться для каждого вида сырья, исходя из его химич. и веществ, состава, отходы одних технологич. переделов необх. передавать в кач-ве исх. сырья в др. переделы или смежные произ-ва. Реализация указ, принципов особенно целесообразна в отраслях горно-металлургич. комплекса, предприятия к-рого явл. поставщиками огромных кол-в промежут. продуктов и неутилизир. отходов. Пример эффектна, ис-польз. тв. отходов — перераб. на предприятиях строит, материалов хвостов обогащ. руд, отвальных металлургич. шлаков в произ-ве бетонов, силикатного кирпича и др.;

коксохимическое производство [coke & chemistry production] — подотрасль ЧМ, перераб. камен. угли методом коксования, производит кокс (76-77 мае. % всей продукции), кокс, газ (14-15 %) и химич. продукты (5— 6 %) (см. Коксохимия). Цехи к.-х. п. подразделяют на осн. и вспомогат. К основным относят: подготовит, цех, где принимают, хранят и подгот. угли к коксованию; коксовый цех, в к.-ром перераб. уг. шихту и получают кокс и газообраз, хим. продукты; цех улавливания, в к-ром охлажд. газообраз, продукты и выдел, аммиак, сырой бензол, кам.-уг. смолы и др.; перерабатывающие цехи (пекококсовый, смо-лоперегонный, ректификац. и др.), в к-рых перераб. хим. продукты, получ. в цехе улавливания. К.-х. п. часто кооперируется с произ-вами азотно-туковым, химич. и осн. органич. синтеза, красителей, взрывч. вещ-в, фарма-цевтич. препаратов, пластич. масс и др. К.-х. п.России производит 65 % всей массы бензола, 100 % нафталина, крезолов, антрацена и электродных связующих материалов.
По годовому объему выпуска (78,3 млн. т кокса 6%-ной влажности) и по уровню развития к.-х. п. СССР занимал с 1971 г. 1-е место в мире. Быстрое развитие коксования углей шло паралл. с ростом концентрации к.-х. п. В 1971 г. 80 % всего кокса произвол, в СССР на з-дах с объемом произ-ва > 2 млн. т кокса в год. В России > 75 % общего выпуска кокса произвол, на предприятиях мош. > 3 млн. т кокса год. Печной фонд к.-х. п. России — 66 кокс, батарей общей мощн. ок. 40 млн. т кокса (нач. 1995 г.). Объем произ-ва кокса 6%-ной влажности в России (в 1995 г.) 27,7 млн. т (при мировом произ-ве 345 млн. т). Осн. кол-во кокса (ок. 85 %) потребляет ЧМ. Общая прогнозир. мировая потребность в коксе оцен. в 360 млн. т (2000 г.) и 350 млн. т (2005г.).;

конвертерное производство [basic oxygen steelmaking] — произ-во стали из жидкого чугуна и лома в конвертерах бессемер., то-мас. или кислородно-конвертер. способами. В России первые два способа из-за их недостатков (необход, использ. спец. сортов чугуна, низкое кач-во получ. стали и др.) практич. не примен. Исх. материалами конвертер, плавки служат жидкий чугун, лом (обычно 20—30 % от массы плавки) — металлич. часть шихты, шлакообраз. и окислители — неметаллич. часть. Перед загрузкой конвертер наклоняют, загружают металлич. лом, заливают жидкий чугун, затем конвертер приводят в вертик. по-лож. и начинают продувку кислородом сверху или через днище (в завис, от типа агрегата). Одноврем. с началом продувки по мере ее провед. по спец. желобам загруж. известь, желез, руду и флюсы (боксит, плавик, шпат). Выплавляют сталь в конвертере только за счет химич. реакций окисления примесей с учетом физич. теплоты жидкого чугуна (см. Кислородно-конвертерный процесс).
Первый в мире кислородно-конвертерный цех начал работать в 1952 г. в Линце (Австрия). В 1966 г. в г. Липецк (Россия) был введен конвертерный цех, в к-ром впервые в мире всю выплавл. сталь разливали на МШТЗ. С этого времени сочетание конвертеров с МНЛЗ стало генеральным направл. развития сталеплав. произ-ва в мире, т.к. снижает расход металла на прокат на 14—15 %, повышает произв-ть труда на 5-15 %, уменьшает затраты условного топлива на 60—70 кг/т заготовок. Позднее неотьемл. элементом технологии к. п. стала внепечная обработка жидкого металла. Преимущ, кислородно-конвертерного способа произ-ва стали — вые. произв-ть, экологии, чистота, простота управления, низкие уд. капиталовложения, большая гибкость как технология. вариантов, так и в выборе сырьевой базы, возмож. произ-ва высококач-в. стали шир. сортамента из чугуна разного химич. состава, перераб. относит, большого кол-ва лома — обеспечили его быстрое распростр. в мире. В 1952 г. работал один промышл. конвертер, в 1962 г. - 94, в 1985 г. - 682, в 1988 г. - 657. Уменьш. числа конвертеров в последние годы обусловлено выводом из эксплуатации устар. агрегатов неб. емкости. Емкость конвертера 400 т является, no-вид., предельной, т.к. цех с тремя 400-т конвертерами может производить ок. 10 млн. т стали в год, дальнейший рост объема выплавки в одном цехе становится нецелесообр. из-за больших организац.-технич. трудностей.
Кол-в, рост выплавки конвертерной стали сопровождался совершенст. оборуд. и технологии, а тж. расшир. марочного сортамента и улучш. кач-ва металла. Примен. вместо одно-многосопловых фурм позволило увеличить интенсив, продувки кислородом с 1,5-2 до 3— 4 м3/(мин • т) в конвертерах любой мощности и соответст. повысить их произв-ть. Произв-ть 400-т конвертера > 600 т/ч, что в 4 раза больше произв-ти 900-т мартен, печи и в 4-6 раз больше произв-ти самой мощной 360-т электропечи. Внедрение системы отвода конвертерных газов без дожигания снизило кап. вложения, дало возможность использ. содерж. в отх. газах СО в кач-ве топлива. Дожигание СО до СО2 в полости конвертера расширило возможности к. п. по переработке металлолома. вдувание порошкообраз. извести значит, улучш. технико-экономич. показатели передела фосфор, чугунов. Улучш. кач-ва огнеупоров, факельное торкретир. футеровки конвертеров повыс. стойкость футеровки до 1500-2000 плавок. Автомат, управления конвертерной плавкой с использ. зондовых установок обесп. точн. достиж. зад. хар-к металла (химич. состава, темп-ры и др.) при мин. затратах. Шир. внедр. средств внепечной обраб. чугуна и стали позволило получать металл с низким содерж. вредных примесей и газов. Новый этап в развитии конвертерного произ-ва стали начался с конца 60 гг. при внедрении комбинир. процессов — с продувкой ванны сверху и снизу (см. Конвертирование), обеспеч. более глубокое рафинир. стали, сниж. окиел. металла и шлака, повыш. выхода годного. К 1988 г. на комбинир. продувку было переведено ок. 75 % конвертеров Японии (в
н.в. > 85 %) и Западной Европы. Большинство конвертеров США и Канады тж. работают с комбинир. продувкой. Шир. программа переоборуд. конвертеров для работы с комбинир. продувкой осуществ. и в России.
В н.в. более 2/3 мирового объема произ-ва стали выплав. в кислородных конвертерах, в т.ч. в Японии — 67 %, США — 61 % и в Германии — 76 %. В России использ. 100—400-т кислородные конвертеры; относит, доля конвертерной стали ок. 55 % (1997 г.);

кузнсчно-штамповочное производство [drop forging operations] — подотрасль тяж. машиностроения, производящая металлич. изделия ковкой, штамповкой, прессованием. Пре-имущ. к.-ш. п. закл. в том, что при обработке заготовок давл. их форма измен, в рез-те пере-распред. металла, а не за счет удаления его излишка, как при обработке металлов резанием, что позв. резко увеличить коэфф. использ. металла и одноврем. повысить его ме-ханич. св-ва. Поэтому обработка металлов давл. примен. для изгот. наиб, ответст. деталей машин. Напр., в самолете до 80-90 %, а в автомобиле до 85 % общей массы деталей — штампованных и прессованных.
Осн. способы обработки металлов, примен. в к.-ш. п., хар-риз. сост. исх. материала (слиток, прокат, лист и т.д.), оборуд. (пресс, молот), инструмент, оснасткой и технологич. приемами. По этим признакам различают: ковку (преимущ. с нагревом), объем, и лист, штамповку (гор. и хол.), прессов, (гл. обр. с нагревом). В 1950-г.г. разраб. и начали успешно внедряться в к.-ш. п. новые технологич. процессы, позвал, обраб. труднодеформир. материалы (жаропрочные, Ti-, Mo-, W- и др. сплавы): взрыв, и высокоскор, штамповка, элект-ромагн. и электрогидравлич. формовка, гид-ростатич. прессов, и др.
изделия к.-ш. п. применяют в автомоб., авиац., тракторной пром-ти, станко-, приборостроении и др. машиностроит. отраслях;
литейное производство [(steel) casting; (iron) foundry (founding)] — п. отливок с использ. лит. форм заливкой и затвердев, в них металла. Получ. литых металлич. изделий известно с глубокой древности (2—1-е тысячелетие до н.э.); в Китае, Индии, Вавилоне, Египте, Греции, Риме отливали предметы вооружения, религ. культа, искусства, домашнего обихода. Но лишь в нач. XIX в. заложены тео-ретич. основы литейной технологии, были применены науч. методы в решении конкретных произ-в. задач. Труды Д. Бернулли, Л. Эйлера, М. В. Ломоносова послужили основой для разработки и совершенст. литейной технологии. В работах ученых П. П. Аносова, Н. В. Калакуцкого и А. С. Лаврова были впервые научно объяснены процессы кристаллизации, возникн. ликвации и внутр. напряжений в отливках, намечены пути повыш. кач-ва отливок. Позднее значит, вклад в теорию и практику материаловедения и литейной технологии внесли Д. К. Чернов, А. А. Байков, А. М. Бочвар, В. Е. Грум-Гржимайло, Н. С. Курна-ков и др. Процессы л. п. многообразны и под-разд.: по способу заполнения формы — на обычное литье (с заполн. формы сверху или снизу — сифоном); литье центробежное, под давлением; по способу изгот. литейных форм — на литье в разовые формы (песчаные, оболочковые самотверд.), литье в многократно использ. керамич. формы и литье в пост, ме-таллич. формы (напр., кокили).,
Л. п. — баз. произ-во для всех отраслей машиностроения. В н. в. методами литья изгот.> 40 % деталей машин, механизмов, а в стан
костроении доля литых изделий > 80 %. Год. Объем произ-ва отливок в мире сост. около 7 млн. т, в том числе ок. 80 % чугун, отливок,
>8 % стальных и 12 % отливок из цв. металлов и сплавов. В России в 1996 г. было произведено ~ 5 млн. т отливок, хотя произ-в. мощ
ности позволяют выпускать ок. 20 млн. т. Отливки вып. > 35 тыс. литейных цехов в мире,из них ок. 24 тыс. чугуно-, 3,5 тыс. стале- и
7,5 тыс. цветнолитейных (рис.). Осн. потребители отливок: машиностроение — 75 %, металлургия — 15 %, произ-во санитар.-технич.
оборудования — 10 %;


мартеновское производство [open-hearth steelmaking] — п. стали в мартен, печах окислит, плавкой железосодер. материалов: чугуна, стального лома, жел. руды и флюсов (см. Мартеновский процесс). Наиб, вклад в создание м. п. принадлежит нем. инж. Ф. Сименсу, предложившему в 1856 г. использовать принцип регенерации тепла отход, газов для повыш. темп-ры в рабочем пространстве плав, печи, и франц. инж. П. Мартену, к-рому в 1864 г. удалось построить и ввести в эксплуат. 1 -ю регенерат, отражат. печь для плавки стали. В России 1-я мартен, печь емк. 2,5 т была пущена в 1870 г. А. А. Износковым на Сормовском з-де (Нижний Новгород). Шир. распростр.м. п. получило после создания певчей с основным подом (в 1879—1880 гг. во Франции, в 1881 г. в России на Александровском з-де в Петербурге). В 1894 г. металлурги А. М. и Ю. М. Горяиновы разработали технологию мартен, плавки на жидком чугуне и успешно применили ее на Александровском з-де в Екатери-нославе (ныне з-д им. Петровского в Днепропетровске, Украина).
Для развития м. п. хар-рны три периода: в 1-м (до нач. XX в.) плавку вели в печах небольшой емк. (до 70 т), отаплив. ренератор. газом; 2-й период (1-я пол. XX в.) хар-риз. переходом на коксодом. газ, принудит, подачей воздуха (вентиляторы), автоматиз. теплового режима, установкой котлов-утилизаторов, строительством 185—250-т, затем 370-500-т печей; 3-й период (с сер. XX в.) хар-риз. интенсифик. плавки продувкой кислородом, переходом на топливо с вые. теплотой crop. (гл. обр. природный газ), строительством 600-900-т печей.
В конце XIX в. и в 1-й пол. XX в. м. п. было осн. видом сталепл. произ-ва и составляло в 1950-х гг. ок. 80 % от общей выплавки стали в мире. Но в связи с бурным развитием с 1960-х гг. более экономич. и производит, кислородно-конвертерного способа выплавки стали строительство мартен, печей практич. прекратилось; относит, доля мартен, стали не-прер. уменьш. во всех странах. В России доля мартен, стали снизилась от 53 % (1990 г.) до 32,5 % (1997 г.), а кислородно-конвертерной стали увеличилась за тот же период с 32 до 55 %;

метизное производство [wire & wire products industry] — изгот. из проката стандартиз. ме-таллич. изделий разнообр. номенклатуры промыш. и широкого назнач. К метизам промыш. назнач. условно относят стальную холоднокатаную ленту, стальную проволоку и изделия из нее (гвозди, канаты, сетку, металло-корд для шин, сварочные электроды), крепежные детали (болты, гайки, шпильки, винты, шурупы, пружинные шайбы), заклепки, ж.-д. костыли, противоугоны и др. К метизам шир. назнач. относят стальные мелющие шары, рамные, круглые, поперечные, продольные пилы, ножи разных видов и др. (см. Метизы). Метизы изгот. преимущ. методами хол. и гор. обработки давл. (прокатка, волочение, высадка и др.) и резания, как правило, на высо-копроизводит. агрегатах-автоматах. М. п. сосредоточено в России на 12 метизных заводах, в специализир. цехах большинства металлургич. комбинатов (з-дов) и на многочисл. мелких произ-вах;

непрерывное производство [continuous operations] — совокупность непрер. технологич. процессов, организов. в виде производств, линии, участка, цеха или предприятия в целом. Н. п. наиб, хар-рно для ЧМ и ЦМ. Н. п. пост, расшир. в рез-те механизации и автоматизации осн. и вспомог. произв-в, а тж. освоения комплекс, перераб. сырья и отходов;

прокатное производство [rolling] — изгот. изделий и полуфабрикатов из металлов и сплавов прокаткой (см. Прокатка), а тж. их дополнит, обработка с целью повыш. кач-ва (термин, обработка, травление, нанес, покрытий и др.). П. п. организ. на металлургич. (реже на машиностроит.) з-дах (комбинатах) и явл. заверш. звеном цикла произ-ва. В промыш. разв. странах прокатывается более 4/5 выплавл. стали. Осн. виды стального проката: заготовка (квадрат., прямоуг. и круг, сечений); сортовой (круг., квадрат., прямоуг., шести- и восьми-гран. сечений), фасонный (уголки, швеллеры, двутавры и др.) и листовой (горяче- и холоднокатаный) прокат, прутки (круглые и периодич. профиля) для армирования бетона, трубы, заготовки деталей машин (колеса, кольца, оси, шары и т.п.) и др.; готовые изделия (листы и полосы с Sn-, Zn-, A1-, Cr-покрытием, двух- и трехслойные листы и полосы, гнутые профили, Метизы и др.) (см. тж. Прокат). В России стальной прокат изгот. из конструкц. сталей низкоуглерод. (72—73 % общего выпуска), низколегир. (~ 12 %) и ле-гир. (~ 12 %) сталей. прокат из цв. металлов произвол, гл. обр. в виде листов, ленты и проволоки; трубы и сорт, профили из цв. металлов и сплавов изгот. преимущ. прессованием.
Произ-во гот. стального проката (сорт, и лист.) осуществл. на специализир. станах (см.Прокатный стан) из слитков (предварит, прокат, на обжимных станах на слябы или блюмы) или непрерывнолитой заготовки (НЛЗ). В последнем случае повышается кач-во проката и устран. потери на обрезь головной и донной части слитка, доходящие до 15—20 % у слитков спок. стали. Преимущ. применения НЛЗ в произ-ве проката становятся еще более значит, при совмещении процессов литья и прокатки в одном непрер. литейно-прокат-ном агрегате. Этот процесс получил шир. распространение при прокатке катанки и ленты (толщиной 8—15 мм) из А1- и Cu-сплавов. В поел, годы он находит все большее применение для получения стальных катанки и ленты (толщиной < 10 мм).
Прокатка заготовок деталей машин (штуч. изделий) находит шир. примен., гл. обр. в произ-ве разных тел вращения и профилей перем. сечения: вагонных колес, осей, бандажей, зубчатых колес и т.д. При этом иногда Прокатка использ. для выполн. лишь одной операции в комбинации с ковкой или штамповкой.
Произ-во гот. стального проката в России составляет ок. 39 млн. т (1997 г.) при использ. имеющ. произ-в. мощностей ок. 58 %;

сталеплавильное производство [steelmaking] — получ. стали из чугуна и стального лома в сталеплав. агрегатах. С. п. — 2-й передел в общем произ-в. цикле ЧМ после получения чугуна вдомен. печах (1-й передел) (см. Доменное производство). В соврем, металлургии осн. способы выплавки стали — кислородно-конвертерный, мартененовский и электросталеплавильный. Соотнош. м-ду этими видами с. п. меняется: если в нач. 1950-х гг. в мартен, печах выплавлялось ок. 80 % производимой в мире стали, то уже к середине 1970-х гг. гла-венст. положение занял кислородно-конвертерный процесс, на долю к-рого в н.в. приходится ок. 2/3 мировой выплавки стали, в т.ч. в Японии — 67 %, США — 61 %, Германии — 76 %. В России доля конвертерного произ-ва стали — ок. 55 % (1997 г.). Во 2-й половине XX в. опереж. темпами наращив. тж. произ-во стали в электропечах, к-рое достигло в 1997 г. - 30 % мировой выплавки, в т.ч. в США — 39 %, Японии — 33 %, Германии — 24 % и в России — 13 % (при ~ 45 % использ. произв. мощностей). Получ. в сталеплав. агрегате сталь выпускают в разливочный ковш, а затем разливают либо в метал-лич. изложницы (на слитки), либо на МНЛЗ; лишь ок. 2 % всей производимой стали идет на фасонное литье. Поскольку разливка стали на МНЛЗ имеет значит, преимущ. перед разливкой в изложницы (см. Непрерывная разливка стали), доля непрер. разливки ежегодно увелич. во всех странах и достигла в н.в. -70 % от мирового произ-ва, в т.ч. в Японии - 96 %, США - 90 %, Германии - 95 % и России — 47 % (1997 г.).
Мировое производство стали превысило 730 млн. т (1996 г.) и, по прогнозной оценке, может возрасти к 2005 г. до 780-800 млн. т. В России Объем произ-ва стали (при ис-польз. имеющ. мощностей на 62 %) составил в 1997 г. 48,5 млн. т (4-е место после КНР — 100,4 млн. т, Японии — 98,8 млн. т и США — 94,4 млн. т);

труболитейное производство [tube-casting operations) — п. методом литья труб из чугуна, а тж. трубных заготовок из сталей (преимущ. легир.) и медных сплавов. Т. п. осуществляется гл. обр. центробежным и полунеп-рер. литьем. При массовом произ-ве однорас-трубных труб применяют центробеж. литье в металлич. изложницу, а двухраструбовые и двухфланцевые трубы изгот. центробеж. литьем в песчаную форму. Полунепрер. литье ведут на труболитейных установках с направл. колоннами и без колонн. Для увелич. произв-ти иногда применяют многоручьевую отливку, т.е. одноврем. изгот. неск. труб на одной установке. В России центробеж. и непрер. литьем изгот. чугунные трубы диам. от 65 до 1048 мм (длина 4-6 м). Производств, мощн. — более 920 тыс. т в год;

трубопрокатное производство [tube-rolling operations] — п. горяче- и холоднокат. бесшовных (т.е. без сварного продольного или спирального шва) металлич. труб способом прокатки на спец. станах, наз. трубопрокат. агрегатами. В т. п. использ. шир. диапазон трубопрокат. агрегатов, отлич. как по типоразмерам труб, так и по способам прокатки, что позволяет получать горячекат. трубы наруж. диам. 25—325 мм с толщиной стенки 2,5—50 мм и холоднокат. трубы диам. 8-300 мм и с толщиной стенки 0,08-20 мм.
Гор. Прокатка труб включает 3 осн. операции: прошивку — образование отверстия в заготовке или слитке и получение толстостенной трубы, наз. гильзой; раскатку — удлин. прошитой заготовки и уменьш. толщины ее стенки до треб, размеров и калибровку (или редуцирование) труб после раскатки. Первые две операции осуществ. с одного нагрева на разных прокатных станах, вход, в единый трубопрокатный агрегат, а последняя — на калибровочном стане. Для уменьш. толщины стенки и диам., а тж. получения более вые. механич. св-в и точных размеров трубы после гор. прокатки подвергают хол. прокатке на станах продольной периодич. прокатки, а тж. волочению.
Бесшовные трубы шир. примен. в авто-, тракторо-, авиа-, котлостроении и др. отраслях машиностроения, а тж. в нефтедоб., хи-мич. пром-ти, в коммун, хоз-ве и т.д. По объему произ-ва бесшовных труб бывш. СССР с 1968 г. занимал 1-е место. В России в 1995 г. прокат, ок. 1,9 млн. т бесшовных труб (использование мощностей ок. 33 %);

электросталеплавильное производство [electric steelmaking] — получ. стали в электрич. печах на металлургич. и машиностроит. з-дах. Емкость наиб. шир. примен. дуг. печей сост. от 0,5 до 360 т. Печи средней и большой емк. обычно используют на металлургич. заводах для получ. слитков и непрер. литых заготовок, а печи малой емк. — на машиностроит. предприятиях для литья стальных отливок. Емкость тигельных открытых индукц. печей достигает 50-60 т. Электроплавка имеет ряд важных преимуществ по ср. с выплавкой в конвертере и мартен, печи (см. Электросталеплавильный процесс), что предопределило ее использ. для произ-ва преимущ. высококач-в. легир. сталей: конструкц., инструментальных (в т.ч. быстрореж.), коррозионностойких, электро-технич., жаропрочных и др. спец. сталей и сплавов. В дуг. печах повыш. мощности эко-номич. целесообр. плавить не только легир. сталь, но и конструкц. углерод, сталь общего назнач. В развитых зарубежных странах относит, доля углерод, стали S 50 % общего объема произ-ва электростали. Мировая тенденция развития электродуг. плавки — увеличение емкости агрегата до 200-400 т, уд. мощности трансформатора до > 750 кВА/т, специализация агрегатов (в одних — только плавление одношлак. процессом, в других -рафинирование и доводка), вые. уровень автоматизации и применение ЭВМ для программного управл. плавкой. Доля электростали в мировом произ-ве (1997 г.) составила ок. 30 %, в США - 39 %, Японии - 33 %, Германии — 24 %, России — 13 %. Значительно большее приме