Металлургический словарь


Литье

[casting] — технологич. процесс изготовления отливок, заключ. в заполнении форм расплавл. материалом (литейным сплавом на основе черных и цв. металлов, пластмассой, нек-рыми горными породами, шлаком) и дальнейшей обработке получ. изделий (см. тж. Литейное производство). Л. неправ, часто наз. тж. продукцию литейного про-из-ва — отливки. Технологич. процессы изготовления отливок многообразны (рис.). вакуумное литье [vacuum casting] — получение в вакууме (40—0,3 Па) отливок из сплавов цв. металлов, склонных при плавке и литье к интенсив, окислению и газонасыщению, в основном никелевых, титановых и др. жаропрочных сплавов. Применяют разные способы в. л.: вакуумное всасывание, литье в вакууме под поршневым давлением; вакуумно-центробежная заливка и др. В. л. распространено в сочетании с вакуумной плавкой. Из-готовл. таким способом отливки отличаются повыш. плотностью;
вакуумно-компрессионное литье [vacuum compression casting] — способ получения отливок из предварительно вакуумир. расплава с послед, его кристаллизацией в форме под
Ок. 80 % отливок получают в песчаных формах:
литье вакуумным всасыванием [vacuum suction casting] — процесс изготовления отливок, при к-ром металл заполняет форму из-за создав, в ней разрежения (рис.). Расплав при л. в. в. может кристаллиз. при атм. или по-выш. давлении, а также с использованием металлостатич. давления. Вакуумир. полости формы позволяет получать отливки со стенкой толщиной 1,0—1,5 мм без газ. дефектов. Л. в. в. можно получать фасонные отливки, а тж. втулки, гильзы, слитки и заготовки простой конфигурации в водоохлаждаемые кристаллизаторы;
литье в магнитные формы [magnetic-mold casting] — способ изготовления отливок по газифицир. (пенополистироловым) моделям. Модель помещают в опоку-контейнер, засыпают стальной или чугунной дробью и подвергают вибрации. Форму упрочняют с помощью постоянного магн. поля, сохраняемого до полного затвердев, отливки, под действием к-рого дробь связ. в единое целое. При заливке модель газифицируется, и полость формы заполняется расплавом;
литье в кокиль [chill (pressure die) casting] — процесс изготовления отливок заливкой расплавл. металла в металлич. формы — коки-ли под действием гравитац. сил. Важный эл-т кокиля — защитное покрытие его раб. поверхности, к-рое уменьшает интенсивность теплообмена м-ду отливкой и формой, снижает термич. напряжения в стенке формы, предохраняет ее от эрозион. разруш., создает в форме определ. газ. среду, изменяет смачиваемость поверхности кокиля расплавом, обеспеч. в нек-рьгх случаях поверхностное модифицирование отливки, изменяет газопроницаемость вентиляц. устр-тв, а тж. воздействует на силу трения м-ду отливкой и кокилем. Л. в к. широко применяют при произ-ве отливок из серого и высокопрочного чугунов, А1-, Mg-, Zn-, Си- и др. сплавов;
литье в корковые формы [shell casting] — процесс изготовления отливок заливкой расплавл. металла под действием гравитац. сил в разовые корковые формы из термореакт. смесей. Л. в к. ф. получают отливки практич. из любых сплавов: чугуна, стали, легких и тяжелых цв. металлов. Разнообразны конструкт, особенности отливок и др. — это коленч. и распределит, валы, ребристые цилиндры, станины электродвигателей, корпуса токарных патронов, гидрораспределителей, задвижек и др. водо- и паропроводной арматуры, детали вентиляторов, текстильных и с.-хозяйств, машин, лопатки дробеметных аппаратов и т.д.;
литье в песчаные формы [sand casting] -способ получения отливок в разовых литейных формах из песчаноглинистых формовочных смесей (см. тж. Литейное производство);
литье в самотвердеющие формы [solidifying-mould casting] — получения отливок с ис-пользов. разовых литейных форм и стержней из смесей, затвердев, на воздухе и не треб, сушки или дополнит, обработки внеш. реагентами, (см. Самотвердеющие формовочные смеси);
вводят затравку с профилем, соответств. профилю изготовл. изделия. Способ позволяет получать изделия толщиной 0,15-4,0 мм практич. любого профиля;
каменное литье [artificial (cast) stone] — получение изделий гл. образом из базальта, реже из диабаза и др. горных пород переплавкой их при 1350—1450 °С и заливкой в формы. К. л. применяют при изготовлении труб, кислотоупорной аппаратуры, электрич. изоляторов, брусчатки для мостовых, облицовочных плиток, скульптурно-художеств. изделий и др.
Технология к. л. использ. при отливке изделий из металлургич. шлака, получающей все более широкое распространение в последние годы. Из шлака методом литья изготовляют фундамент, блоки, плиты, защитные футеровки полых металлич. конструкций (циклонов, желобов, труб и т.п.), использ. в металлургич., химич. и др. отраслях. Шлаковое л. выдерживает рабочие темп-ры до 800 'С, обладает практич. нулевой пористостью, пыле- и влагопроницаемостью, вые. химич. и корроз. стойкостью, хорошо противостоит газоабразивному износу;
каслинское литье [Kaslin casting] — художеств, изделия (скульптура, садовые столики, решетки и т.д.) из чугуна, произвол, на чугунолитейном з-де в г. Касли (Челябинская обл., Россия). Традиции к. л. (графич. четкость силуэта, сочетание тщательно отделан, деталей и плоскостей с яркой игрой бликов) сложились в XIX в. и поддерживаются в настоящее время;
кокильное электрошлаковое литье [electro-slag chill casting] — способ получения фасонных отливок в водоохлаждаемой металлич. литейной форме — кристаллизаторе, основан, на применении электрошлакового переплава расход, электрода. Приготовление (плавка) расплава совмещено с заполнением литейной формы: отливка последоват. наплавляется в форме (см. тж. Электрошлаковый переплав);
литье намораживанием [freezing casting] — способ получения отливок (изделий) в виде лент или листов своб. непрер. заливкой рас-плавл. металла в зазор м-ду вращающ. водоох-лажд. валками и формированием изделия с толщиной стенки до 1,0 мм (рис. а). Л. н. часто наз. «жидкой прокаткой». Др. разновидность процесса л. н. — получение отливок вытягиванием расплавл. металла затравкой (рис. б). Сцепление м-ду металлом и затравкой обеспечивается поверхност. натяжением и послед, кристаллизацией металла. На поверхность расплавл. металла помещают плиту-поплавок, не смачивающ. металлом. Из отверстия поплавка выступает мениск жидкого металла, в к-рый
непрерывное литье [continuous casting] — процесс получения слитков и заготовок из металлов или сплавов, основ, на равномерном перемещении металла относит, зон заливки и кристаллизации. При этом литейная форма м. б. неподвиж. или закономерно перемещаться (возвратно-поступат. движение с неб. амплитудой, вращение, движение по замкн. кривой огранич. длины). Н. л. металлов и сплавов начали применять в 1930-х гг.; широкое распространение оно получило с середины 1940 гг. В завис-ти от формующих отливку устр-тв различают н. л. в кристаллизатор, валки, желоб (ручей), между движущимися лентами. Наиболее распространено литье в металлич. водоохлажд. кристаллизатор скольжения, к-рое применительно к сталеплавильному произ-ву получило назв. непрерывной разливки стали. В ЦМ все слитки А1- Mg-сплавов, а тж. большую долю слитков тяжелых цв. металлов отливают методом н. л. Для А1, Си и сплавов на их основе все большее распространение получают совмещ. процессы отливки заготовок и послед, их прокатки. К таким процессам относят получение катанки (заготовка формуется в ручье обода вращающ. колеса), получение листовой заготовки кристаллизацией металла в валках или между двумя водоохлажд. лентами;
литье по выжигаемым моделям [cavityless casting] — изготовление отливок свободной заливкой расплавл. металла в разовую форму, рабочая полость к-рой получена после выжигания модели, изготовляемой из канифоли, блочного полистирола, пенополисти-рола и др. пластмасс в пресс-формах. При-
меняют в случаях, когда модели должны быть прочными и термоустойчивыми.
Л. по в. м. используют для изготовления отливок из любых литейных сплавов массой от десятка граммов до сотен килограммов с толщиной стенки до 1 мм, а тж. компактных цельнолитых узлов со сложными лабиринтными полостями, невыполнимыми другими методами;
литье под давлением [pressure (injection) casting] — получение отливок, при к-ром на спец. машинах расплавл. металл заливают в металлич. пресс-форму многоразового использования. Форма заполняется расплавом под действием сил, превосходящих силы гравитации, а затвердевание отливки идет под избыт, давлением, л. под д. изготовляют отливки преимущ. из цв. металлов и сплавов, почти не требующие дальнейшей обработки резанием, т. к. кач-во отливок по точности и шероховатости поверхности значит, выше, чем у отливок, полученных др. способами.
Отливки могут иметь и простую, и очень сложную конфигурацию, толщину стенок 0,5-5 мм, массу от неск. граммов до 30 кг, размеры от нескольких миллиметров до 1,5 м. Л. под да. можно получать детали с готовой внутр. или внеш. резьбой, с разнообр. арматурой, с полостями и каналами сложной конфигурации, образ, армир. эл-тами;
литье под низким давлением [low-pressure casting] — получение отливок в литейных формах, при к-ром заполн. форм металлом и его кристаллизация идут под регулир. газ. давлением (рис.). При л. под н. д. тигель (ковш) с жидким металлом помещают в корпус, к-рый герметично закрывают крышкой с встроен-• ным металлопроводом. Литейную форму устанавливают над заливочным устр-вом. Раб.соединяют литником (питателем) с верх, торцом металлопровода. Ниж. торец герметич. металлопровода погружают до задан, уровня в тигель с жидким металлом. Л. под н. д. можно получать отливки из сплавов на основе Al, Cu, Mg и Fe;
полунепрерывное литье [semicontinuous casting] — получение отливок, сост. в своб. заливке расплавл. металла в охлажд. форму-кристаллизатор, затверд. металла и вытягав, отливки конечной длины из формы. Полунепрер. литьем изготовляют трубы диам. 300—1000 мм длиной до 10м. Скорость вытягивания трубы — 2,5 м/мин;
литье с выливом [overflow casting] — получение пустотелой отливки выдержкой жидкого металла в форме и выливом (выплеском) незатвердевшего металла из формы. Толщина стенки отливки определяется выдержкой металла в форме. Способ художеств, литья;
Металл
литье с кристаллизацией под гидростатическим давлением [hydrostatic pressure solidification casting] — изготовл. отливок повыш. плотности, в основном из А1-сплавов, в форме, по-луч. по выплавляемым моделям и помещ. в пресс, камеру с жидкостью. Прокал. тонкост. форму заливают металлом (в), прикрепляют к поршню пресса (6), погружают в пресс, камеру, давление в к-рой растет со скоростью 10-10000 МПа/с (в), и выдерживают в этой камере. Жидкость, находящ. в пресс, камере (минер, масло, тетрахлорметан, сплав Вуда и др.), пропитывает оболочковую форму и всесторонне прессует кристаллиз. металл, одно-врем. охлаждая его;

суспензионное литье [suspension casting] — изготовление отливок с измельч. структурой введением в жидкий сплав экзогенных частиц-микрохолодильников или спец. обработкой его в жидко-тв. состоянии инфра- или ультразвуком, электромагн. полями для уве-лич. числа центров кристаллизации;
центробежное литье [centrifugal (spun) casting] — получение отливок своб. заливкой расплавл. металла во вращ. формы, при к-ром отливка формир. под действием центробежных сил. Формы устанавливают на литейных центробеж. машинах с горизонт., вер-тик. или наклон, осью вращения. Центробежное литье применяют в основном для получения пустотелых отливок типа тел вращения