Изготовление футеровки промежуточных ковшей

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
Изготовление футеровки промежуточных ковшей
1. Введение.
1.1.Настоящая инструкция устанавливает технологию изготовления футеровок промежуточных ковшей из литых бетонных масс и огнеупорных изделий, их ремонт и ломку.
1.2.Все операции по изготовлению футеровки должны выполняться в соответствии с действующими инструкциями по технике безопасности.
1.3.Ответственность за выполнение данной инструкции несет технологический персонал цеха, огнеупорщики и бригадиры огнеу-порщиков.
1.4.Контроль за выполнением технологической инструкции возлагается на начальника футеровочного отделения, старших мастеров и мастеров.
2.Применяемые материалы.
2.1.Торкретмасса периклазохромитовая  .
2.2.Портландцемент марки 400. Применение скомкованного или гидратированного цемента не допускается.
2.3.Жидкое  стекло   по ГОСТ   13079-81.
2.4.Графит аморфный по ГОСТ 5420-74.
2.5.Графито-масляная   эмульсия.
2.6.Кирпич шамотный марки ШБ-I, ШБ-II,, или кирпич соответствующих размеров по ГОСТ 8691-73 (изделие № 5).
2.7.Кирпич шамотный КШУ-39 по ГОСТ 5341-69 (изделие № 9, 38, 39).
2.8.Асбест листовой толщиной 5—10 мм по ГОСТ 2850-80.
2.9.Стакан — дозатор марки ЦГ или КГ , диаметр дозирующего отверстия 46, 50 мм.
2.10.Глиноземографитовый погружаемый стакан МКГ длиной   700 мм;
2.11.Корундографитовый стопор-моноблок КГ .
2.12.Мертель шамотный МШ-39 по ГОСТ 6137-80.
2.13.Масса набивная муллитокорундовая ММК-88 .
2.14.Массанабивная муллитокорундовая ММК-65 .
2.15.Кирпич высокоглиноземистый марки МЛСили МКСпо ГОСТ24704-81, изделия № 38, 39.
2.16.Мертель высокоглиноземистый марки ММЛ-62 по ГОСТ6137-80.
3. Подготовка промежуточного ковшак футеровке.
3.1.Футеровка промежуточного ковша производится на площадке, обеспечивающей горизонтальное положение дна. Кожух ковша очищается от грязи, шлака и скрапа. При необходимости производится выравнивание внутренней поверхности кожуха днища при помощи огнеупорной массы.
3.2.К футеровке допускаются ковшис исправным кожухом и цапфами. Кожух ковша должен иметь тщательно отцентрированные по оси машин отверстия для разливочных стаканов. Центровка отверстий для стаканов производится на установочной плите. В кожухепромковша должны быть выпарные отверстия для выхода влаги. Футеровка ковша производится только после осмотра и разрешения бригадира огнеупорщиков или мастера огнеупорных работ.
3.3.Для ковшей, идущих под разливку стали ответственного сортамента, Футеровка рабочего слоя и шлаковой ловушки ведется высокоглиноземистым кирпичей с содержанием оксида алюминия более 60%.
4. Футеровка арматурного  слоя.
4.1.Арматурный слой футеровки стен выкладывается на ребро кирпичей марки КШУ-39 изделия № 9, 38 или 39 (ШБ-I; ШБ-П изделие № 5) на предварительно выложенный асбестовыми листами кожух.
4.2.В асбестовых листах должны быть проделаны отверстия соосно  выпарным отверстиям кожуха.
4.3.Арматурный слой днища выкладывается шамотнымнормальным кирпичей в два ряда на «плашку» толщиной 130 мм. Вся кладка ведется с обязательной перевязкой швов по горизонтали и вертикали.
4.3. В футеровке арматурного слоя днища оставляют отверстия размером   300x300 мм   для установки стаканов-дозаторов.
5. Футеровка  рабочего слоя  стен.
5.1.Кладка рабочего слоя стен выполняется ковшевым шамотным или высокоглиноземистым кирпичей (изделия № 38; 9 или 39) на ребро толщиной 80 мм. Допускается замена другими номерами изделий марок КШУ или МЛС, МКС.
5.2.Между арматурными и рабочими слоями футеровки торцов ковша оставляется температурный зазор шириной 20—30 мм, который заполняется шамотным порошком или молотым асбестом.
5.3.Сливной носок футеруется в два слоя кирпичей марки ШБ-IIизделие № 5.
6. Футеровка  рабочего слоя  днища.
6.1.Рабочий слой днища выкладывается после изготовления рабочей футеровки стен шамотным или высокоглиноземистым кирпичей (изделие № 38 или 39) в два ряда на «плашку» толщиной 160 мм,   с   перекрытием швов.
6.2.На днище ковша, в районе падения струи металла, укладывается защитный слой толщиной 80 мм  (изделие № 38, 39).
6.3.В рабочей футеровке днища оставляют отверстия размером 300x300 мм  для   установки   стаканов-дозаторов.
6.5.После кладки рабочего слоя днища в районе падения струи металла выкладывается «шлаковая ловушка» кирпичей марки ШБ-П № 5, МЛС- 62 № 39 с толщиной стен 150—230 мм.
6.6.В месте примыкания стенок «шлаковой ловушки» к выпуклой стенке ковша в районе днища выкладывается отверстие размером 150x195 мм. отверстие должно быть на уровне днища ковша.
6.7.Футеровку стен и днища ковша следует производить на мертеле тонкого помола.
Толщина швов не должна превышать 2 мм. Не допускается наличие открытых швов, незаполненных массой.
6.8.Гнезда для стаканов-дозаторов выполняются высокоглиноземистой набивной массой марки ММК-88 или ММК-65.
6.9.Зафутерованный ковш должен быть очищен от остатков мертельного раствора мастерком или щеткой.
6.10.Во время кладки ковша бригадир каменщиков проверяет качество кладки и толщину швов. После окончания кладки ковш очищают от мусора и остатков раствора. ковш сдают мастеру разливки с обязательным оформлением приемки и сдачи ковша.
7. Набивка  гнезд  для     стаканов-дозаторов.
7.1.Набивка гнезд и установка стаканов для разливки стали производится в положении ковша, позволяющем обеспечить строгую вертикальность канала стакана и центровку его относительно фланца ковша.
7.2.Стакан-дозатор устанавливается в отверстие днища кожуха, ковша таким образом, чтобы его нижний край выступал на 20—30 +5 мм ниже   днища кожуха ковша.
7.3.Гнезда для стаканов выполняются из высокоглиноземистон массы. Масса насыпается равномерными слоями высотой не более 100 мм и тщательно утрамбовывается пневмотрамбовкой. Толщина утрамбованного слоя должна быть не более 50 мм.
7.4.Верхняя кромка набивного гнезда должна быть на 40 мм выше верхней кромки стакана, затем с помощью мастерка оформляется лунка для стопора. При трамбовке запрещается ударять по стакану.
7.5.Ковш очищается от остатков набивной массы.
7.6.Готовый ковш устанавливается на стенд сушки. Сушку ковша ведут в течение 4—6 часов при температуре 300—400°С.
8.Подготовка ковша перед изготовлением  монолитной бетонной футеровки
Ковш устанавливается на стенд изготовления монолитной наливной футеровки.
8.1.К монолитной футеровке рабочего слоя огнеупорным бетоном допускаются ковши с предварительно подготовленным, согласно п. 4 настоящей инструкции, арматурным слоем.
8.2.Шаблон для приготовления монолитной футеровкитщательно очищается от остатков массы и покрывается графито-масляной эмульсией, состоящей из 1 части графита и 2-х частей машинного масла.
8.3.Эмульсия, наносится тонким слоем кистью или из пульверизатора каждый раз перед установкой шаблона в ковш.
8.4.Шаблон краном устанавливается в ковш строго вертикально, на одинаковом расстоянии от стен, обеспечивающим зазор между шаблоном и стеной 70—80 мм и фиксируется толщина стенок.
9. Изготовление монолитной бетонной футеровки.
9.1.Пёриклазохромитовая торкретмасса, поступающая в цех в резинокордовых контейнерах или другой таре, краном загружается в приемный бункер установки для приготовления бетона.
9.2.Цемент поступает в Цех в металлических контейнерах, которыми   подается в   бункер  установки.
9.3.Жидкое стекло доставляется в цех цистернами в концентрированном виде и разбавляется водой до плотности 1100—1200 кг/м3.
С.4. Исходные материалы дозируются объемным методом. Соотношение компонентов устанавливается за счет регулировки дозирующих устройств, установленных над загрузочной воронкой.
9.5.Отдозированные материалы поступают в смеситель непрерывного действия по загрузочной воронке.
9.6.Процесс изготовления бетона непрерывный, компоненты поступают в смеситель из расходных бункеров.
Состав бетона:   масс % периклазохромитовая масса80—81;
цемент М 400 0,6—0,7;
раствор жидкого стекла 18,4—19,3.
Для приготовления бетона сначала пускается растворомешалка, в нее дозируются сыпучие компоненты смеси   и   раствор жидкого
стекла."
Жидкое стекло подается самотеком в расходный бак и доводится в нем до рабочей плотности 1,1—1,2 г/см3.
Из расходного бака раствор жидкого стекла самотеком подается в смеситель.
Бетонная смесь перемешивается, доводится до консистенции сметаны и выгружается из мешалки в пространство между шаблоном и арматурной кладкой ковша. смеситель промывается и подготавливается к новому циклу.
Готовый бетон должен быть однородным, подвижным. Не допускается наличие непромешанных комков и посторонних включений.
На шаблоне включаются вибраторы и залитая бетонная смесь уплотняется в течение 1—2 минут.
Весь цикл изготовления монолитной бетонной футеровки—от момента начала перемешивания сухих компонентов с жидким стеклом до окончания заливки и уплотнения бетонной смеси не должен превышать 25—35 минут.
Через 1,5—2 часа после заливки, при полностью затвердевшей массе бетона, шаблон строго вертикально удаляется краном из ковша без нарушения целостности бетонного слоя.
Образовавшиеся раковины и пустоты на поверхности монолитной футеровки заделываются вручную мастерком периклазохромитовой массой, слегка увлажненной раствором жидкого стекла.
После изготовления бетонной футеровки выкладывается рабочий слой дна и «шлаковая ловушка» согласно п. 6 настоящей инструкции. ковш подается на сушку.
10. Сушка промежуточного ковша.
10.1.Сушка монолитной футеровки промежуточных ковшей осуществляется на стендах сушки по режиму: 20—100 °С — 4 часа, 100—300°С — 3 часа, выдержка при 300° — 3 часа.
10.2.Готовый ковш транспортируется из футеровочного отделения  автотранспортом.
На поверхности монолитной футеровки допускаются отдельные трещины шириной 2—3 мм.
11. Ломка футеровки.
11.1.Ломка износившейся футеровки ковша производится вручную отбойными молотками на стенде футеровки.
11.2.Механизированная ломка ковшей производится на стенде ломки футеровки промежуточных ковшей машиной ломки футеровки.
11.3.Необходимость ломки арматурного слоя ковша определяется мастером ковшевого отделения и мастером огнеупорных работ.
12. Ремонт промежуточных ковшей.
12.1.Ковши, для ремонта футеровки, назначаются мастером разливки.
12.2.Ремонты подразделяются:
—на капитальные — при неудовлетворительном состоянии рабочего и арматурного слоя футеровки. Ковши, с толщиной рабочей футеровки менее 30 мм, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и   направляются     для ломки футеровки;
—на средние — при остаточной толщине рабочего слоя не менее 30 мм, после значительных повреждений поверхности футеровки после извлечения скрапа или при сильно размытых швах;
—на горячие — при местном неравномерном износе, если при этом остаточный слой футеровки в наиболее изношенной части составляет не менее 50 мм.
152
12.3.При наличии местного разгара рабочего ряда футеровки разрешается производить замену кладки в месте износа.
12.4.Объем и качество ремонта определяется бригадиром огнеупорщиков   или  мастером огнеупорных   работ.
13. Техника безопасности
Положение настоящей инструкции соответствует требованиям «Инструкции по технике безопасности в сталеплавильном производстве», а также «Инструкции по технике безопасности для огнеупорщиков», «Инструкции по технике безопасности для ковшевых УНРС».