Производство электродов для дуговой сварки.

Раздел ГРНТИ: Сварка
Н.И. Крюковский
Машиностроение, 1956 г.

Ссылка доступна только зарегистрированным пользователям.

 Технология производства металлических электродов сводится к обработке проволоки, материалов для электродных покрытий и к изготовлению собственно электродов (см. схему). Поступившая на завод сварочная проволока складывается партиями по маркам (согласно ГОСТ 2246-54), отдельно по каждому диаметру проволоки. проволока из легированной и высоколегированной стали дополнительно сортируется по плавкам завода-поставщика. проволока укладывается штабелями «елочкой».

Из каждой прибывшей на завод партии отбираются образцы различных плавок для испытания сварочных свойств проволоки и ее химического состава.
Бухты проволоки, не имеющие контрольных бирок, складываются отдельно и подвергаются контрольной проверке.
Со склада проволока переправляется в заготовительное отделение, на участок изготовления электродных стержней.
Нарезанные па соответствующую техническим условиям длину отрихтованные стержни проверяются ОТК и подаются haучасток изготовления электродов.
При изготовлении электродов способом опрессовки на прессах к качеству электродных стержней предъявляются более жесткие требования (по длине, по срезу, наличию заусенцев на концах стержней и по качеству рихтовки).
Проволочные стержни с загрязненной поверхностью перед нанесением покрытия подвергаются очистке в очистительных барабанах либо обезжириванию в моечных машинах с водным раствором щелочей.
Материалы для изготовления электродных покрытий хранятся в чистых и отапливаемых складских помещениях.
Хранение материалов производится партиями. Согласно ГОСТ 4423-48, партией считается количество материала, полученного с одного участка, с одного производственного цикла или с одной отгрузки при весе более 16 г.
При повагонной отгрузке в большегрузных вагонах вес партии принимается 60 т.
Все материалы, за исключением органических веществ и химикатов, до поступления в производство подвергаются эталонному контролю и контрольному химическому анализу; при этом кусковые и сыпучие материалы измельчаются и классифицируются.
Рудоминеральное сырье в случае его неоднородности сортируется по внешнему виду кусков, посторонние примеси при этом удаляются; после этого сырье подвергается крупному, среднему и тонкому измельчению и классификации.
Ферросплавы в крупных кусках предварительно разбиваются на мелкие куски копром, механическим или пневматическим молотом, прессом или кувалдой. Затем они поступают в камнедробилку и валковую дробилку (па крупное и среднее дробление), после — ъ шаровые мельницы периодического действия на тонкое дробление и, наконец, на просеивание.
Ферромарганец малоуглеродистый и среднеуглеродистый и ферросилиций подвергаются после просева пассивированию.
Феррохром, ферротитан и феррованадий и другие ферросплавы, обладающие большой вязкостью и твердостью, для облегчения дробления предварительно подвергаются закалке в холодной воде при нагреве до 800—1000° с выдержкой до 45—60 мин.
Все сыпучие рудоминеральные материалы перед измельчением подвергаются высушиванию или слабому прокаливанию для удаления кристаллизационной влаги. Температура нагрева при этом находится в пределах 100—250°. Для некоторых материалов температура нагрева доводится до 500°.
Титановый концентрат и измельченный плавиковый шпат при содержании в них серы сверх установленных по ГОСТ 4414-48 и ГОСТ 4421-48  количествах, подвергают в течение 1 часа отжигу при температуре около 1000°.
После просеивания или сепарации материалы складываются в бункеры или в тару.
Загрязненные кусковые материалы промывают водой на моечных машинах типа гравиемоек либо, при отсутствии их, — на металлических сетках, натянутых па деревянные рамки.
Жидкое стекло (силикат натрия, электродный раствор) приводят на завод в цистернах или бочках, сливают раздельно по партиям в стационарные баки и после проверки расходуют по мере необходимости.
При большой потребности в жидком стекле на заводе устанавливают растворители или автоклав для изготовления силикат-раствора из силикат-глыбы; это значительно снижает транспортные расходы на перевозку жидкого стекла, содержащего около 50% воды.
Содовая силикатная глыба (глыба, или гранулят, ГОСТ 4420-48) поступает на завод навалом в крытых вагонах.
Глыбу перед загрузкой в растворитель или автоклав промывают холодной водой.