Футеровка, ремонт и сушка сталеразливочных ковшей

 

По настоящей инструкции производится футеровка стен и днища сталеразливочных ковшей. Ответственность за выполнение данной инструкции несет технологический персонал цеха, огнеупорщики и бригадиры огнеупорщиков.

Контроль за выполнением технологической инструкции возлагается на начальника футеровочного отделения, старших мастеров и мастеров.

1.   Исходные материалы.

1.1. Для футеровки сталеразливочных ковшей применяются следующие   огнеупорные   материалы:

шамотный    кирпич    марки    КШУ-30    ГОСТ 5341-69   

гнездовой кирпич марки    МКРГ-45   ТУ 14-8-385-81   

муллитовый кирпич марки МЛС-62    ГОСТ 24704-81   

муллитокорундовый кирпич марки МКС-72 ГОСТ 24704-81

мертель шамотный МШ-39 ГОСТ 6137-80;

—           мертель   высокоглиноземистый   ММЛ-62   ГОСТ    6137-80;

картон асбестовый   КАОН-1   ГОСТ 2850-80;

картон     муллитокремнеземистый    марки    МКГК-500     ГОСТ
23619-79;

масса муллитокорундовая марки СМКЦ по ТУ 14-8-258-79;

масса ММК-88 ТУ 14-8-391-82;

—           масса набивная   марки ММК-65 ТУ 14-8-377-82;

—           масса   набивная магнезиальношпинелидная   марок   ММШН-1,3,   5 ТУ 14-8-426-83;

сернокислый магний ГОСТ 4523-77;

жидкое   стекло   ГОСТ   13079-81;

сульфитно-спиртовая бражка ОСТ 81-79-74.

1.2. Применять мерзлые огнеупорные изделия, мертель и набивную   массу запрещается.

2.   Футеровка   ковша.

2.1.         К футеровке допускаются сталеразливочные ковши с исправным кожухом, цапфами, фланцами и приспособлениями для крепления шиберных узлов.

В кожухе сталеразливочного ковша должны быть отверстия для удаления   влаги.

Ковш, предназначенный для футеровки   огнеупорными     изделиями, устанавливают   в ремонтную   яму.    Опорные    поверхности должны обеспечить вертикальное положение ковша,    исключающее
его    качание.

Обортовка ковша по верху должна быть не более толщины арматурного   слоя   кладки   ковша.

Эллипсность ковша по верху должна быть не более 80 мм.

Подача кирпича и раствора в ковш должна производиться с соблюдением правил техники безопасности.

Футеровку ковша производят после тщательного осмотра и разрешения бригадира-огнеупорщика     или мастера     футеровочного отделения.

2:7. Кладка огнеупорных изделий ведется на мертельном растворе, который должен выдавливаться между ними в местах соприкосновения.

2.8 Толщина швов должна быть не более 2 мм. Незаполнение швов   раствором   недопускается.

2.9. Толщину швов футеровки контролируют щупом толщиной 2 мм, который не должен входить в шов.

3.   Кладка   арматурного   слоя   стен и   днища.

Для теплоизоляции ковша приклеить на металлический кожух асбест толщиной 10 мм на шамотном мертеле с добавкой 20% жидкого стекла, плотностью 1,4 г/см3. Арматурный слой   днища изготавливается   из массы СМКЦ толщиной 230 мм. На слой массы укладывается один ряд изделий из кирпича КШУ-39 № 9 на ребро. В футеровке днища    оставляют    два    отверстия    размером
(460x460)+10 мм   для   установки   гнездового   кирпича.

Для ковшей под набивную   футеровку   в   арматурный     ряд
вставляются гнездовые кирпичи   марки МКРГ-45

Зазор между гнездовым   кирпичем и кладкой забивают муллитокорундовой   массой    ММК-88   или   ММК-65. Арматурный ряд стен    выкладывается    из кирпича    марки
КШУ-39     толщиной   100 мм.

Толщина швов должна быть не   более   2 мм. Незаполнение швов раствором не   допускается. Ширину швов футеровки   контролируют щупом толщиной 2 мм, который не должен входить в шов.

4.   Кладка   рабочего   слоя    стен:

Кладка рабочего слоя стен и днища выполняется   ковшевым шамотным кирпичем с содержанием оксида алюминия не менее 39% (КШУ-39) или высокоглиноземистым кирпичем   с   содержанием    окси
да   алюминия более 60%   (МЛС-62;   МКС-72).

Схема кладки рабочей футеровки стен ковша винтовая, ряды кладутся вперевязку.

4:3: При кладке рабочего слоя футеровки стен и днища ковша толщина швов допускается не более 2 мм, не допускается совпадение   вертикальных Швов   и   незаполнение швов   раствором.

Рабочая футеровка   стен   ковша     ведется   толщиной   200 мм

После кладки рабочего слоя стен    выкладывается    рабочий слой днища ковша.

5.   Кладка   рабочего   слоя   днища.

Рабочий слой днища выкладывается изделием № 39, на ребро, толщиной 150 мм,  толщиной   300 мм.

Стык между рабочим слоем стен и днища дополнительно закладывается распорным кольцом из   двух рядов кирпича № 18, 15, 16.

5.3. В футеровке    днища    оставляют    два    отверстия    размером (460x460)т 10 мм    для   установки    гнездового    кирпича.

После укладки рабочего слоя днища, устанавливают гнездовой кирпич марки МКРТ-45 изделий № 27, 28. Зазоры забиваются муллитокорундовой массой ММК-88 или ММК-65.

5.4. После окончания футеровки ковш тщательно очищается от раствора, оставшейся набивной массы и кирпичного боя. Готовый ковш   подается на   стенд   сушки.

6.   Выполнение   набивной   футеровки   ковша.

6.1.         Под набивку подается предварительно подготовленный ковш:

новый ковш с выложенной арматурой стен, днища и установленными гнездовыми   кирпичами должен быть просушен   и вычищен от остатков мертельного раствора;

эксплуатируемый ковш должен быть очищен от износившейся рабочей футеровки стен и днища, скрапа и шлака;

арматурный слой должен быть исправлен, без выступов кирпичей более 15 мм.

 Температура арматурного слоя ковша    перед   набивкой    не более   +40°С.

Подготовка машины к работе и ее работа производятся по техническому описанию и инструкции по   эксплуатации.

6.4.         Набивную     рабочую    футеровку    выполняют     муллитовой (ТУ   14-8-337-80) или     магнезиальношпинелидной     (ТУ 14-8-426-83) набивными массами в зависимости от сортамента разливаемой стали.

Набивные массы по ТУ 14-8-337-80 и ТУ 14-8-426-83 поступают на участок в готовом виде в контейнерах, которые разгружают в приемные бункера.

Влажность массы    ММК-65 должна быть (5,0—6,5%), массы ММШН-        (6—10%).

В      случае     хранения     магнезиальношпинелидной     массы (ТУ   14-8-426-83) более 15 дней, необходимо ввести в нее связку.

Для доувлажнения магнезиальношпинелидной массы она после приемного бункера, разрыхлителя и реверсивного горизонтального цехового транспортера подается в смеситель периодического действия, где перемешивается со связкой для получения массы влажностью 6—10%. После перемешивания массу пропускают через протирочную мешалку-питатель с ячейками сита диаметром 10—15 мм и далее подают через наклонный цеховой транспортер с магнитом в   бункера набивной   машины.

Приготовление   связки   для магнезиальношпинелидной     набивной массы   осуществляется    в пропеллерной    мешалке насосной станции.   Связующее состоит   из   7%   водного раствора сернокислого
магния   плотностью   1,10—1,25 г/см3, раствора жидкого   стекла   плотностью   1,10—1,20 г/см3   и   сульфитно-спиртовой    барды    плотностью 1,10—1,15     г/см3,    взятых    в     соотношении    1:1:1     при     плотности 1,10—1,25 г/см3. Готовая связка подается в смеситель для увлажнения   магнезиальношпинелидной   набивной   массы.

Ковш,   предназначенный для футеровки    набивной     массы, устанавливают в ремонтную яму на опорные тумбы.

 Вертикальная ось ковша должна   быть отцентрирована по вертикальной   оси   машины, отклонение вертикали не должно превышать   10 мм.

Машина устанавливается   над    ковшом и рабочий    бункер загружается набивной массой. По мере необходимости производится догрузка массы.

Более 1 часа массу в бункере машины оставлять запрещается. В процессе работы   должно быть   исключено перемещение и качание портала машины.

7.   Набивка рабочего   слоя   стен.

При набивке футеровки    стен нижняя часть    формующего упора машины должна находиться   не менее, чем на   150 мм ниже уровня   набиваемого   слоя.

В процессе работы, с целью получения качественной футеровки, должна быть обеспечена производительность пескометной головки   40 м3/ч.

Толщина набивного слоя футеровки в нижней части    ковша должна быть 200 * 10 мм, в верхней части — 180—200 мм.

Набивка футеровки по высоте производится на 560 мм ниже верхней кромки ковша.

Поверхность набивной футеровки должна быть ровной,   без трещин и впадин, без уступов.

7.6. Твердость футеровки должна быть равномерной по всей    ее поверхности и составлять 80—95   условных единиц. По окончанию набивки рабочего слоя производится кладка
шлакового пояса шамотным или     высокоглиноземистым     кирпичем..

В случае футеровки днища штучными    изделиями, nbsp;  кладку рабочего, слоя ведут согласно п. 5 настоящей инструкции.

После   выполнения     футеровки     ковш     устанавливают     на сушку.

8. Сушка футеровки.

Ковш устанавливается на сушильный стенд и закрывается крышкой.        

Сушка футеровки ковша производится сжиганием природного   газа.

Неравномерность нагрева футеровки не допускается. Горелка устанавливается по центру ковша с расчетом, что пламя направлено в днище ковша, а при обратном движении омывает его стены. Температура поверхности    ковша    в   конце    сушки должна быть 900°С. Контроль за температурой футеровки осуществляется с помощью   хромель-алюмелевой   термопары,   устанавливаемой   на   ее поверхности. По мере   освоения   технологии выполнения   футеровки контроль   за сушкой   должен   осуществляться    по   градуировочному графику температуры поверхности футеровки в зависимости от расхода газа и воздуха.

8.5.         Процесс   сушки регулируется    изменением    расхода газа и контролируется   расходомерами:

Расход газа во время сушки приведен в приложении .

Температура кожуха ковша в районе пояса днища в конце сушки должна находиться в пределах 70—80°С, выпарные отверстия не должны парить.   

После сушки футеровка не должна иметь сколов и крупных трещин. Допускаются отдельные трещины шириной до 2—3 мм.

9.   Ремонт   футеровки   ковша.   

9.1. При остаточной толщине футеровки шлакового пояса менее 50 мм производится его ломка, после чего выполняется кладка кирпичем в соответствии   с установленной технологией     для   рабочего

слоя. 

9.2. При ремонте днища ковша с неработающим шиберным затвором отверстие в днище под сталеразливочный стакан закрывается металлическим листом размером 500x500x10 мм, поверх металлического листа выкладывается арматурный и рабочий слой футеровки футеровки днища согласно технологической инструкции. Для предотвращения сдвига металлический лист приваривается к броне ковша, общая длина сварочных швов должна быть не менее 400 мм.

9.3. Сушка ковша при замене футеровки шлакового пояса производится не менее 4-х часов при температуре 700—800°С.

При остаточной толщине рабочего слоя днища менее 70 мм производится его ломка, nbsp;после чего в зависимости от состояния арматурного слоя, выполняется кладка кирпичей или    набивка в соответствии с установленной технологией    для     кладки    или   набивки днища.

9.4. Сушка рабочего слоя днища после ремонта производится по режимам:

при замене 1-го ряда днища во время горячего ремонта — не менее 2 часов при температуре 700—800°С;

при замене 2-х рядов днища — не менее 6 часов при температуре   700—800°С;

при замене всех рядов днища — не менее 10 часов при температуре 700—800°С.

10. Ломка   футеровки   ковша.

10.1.       Ломка футеровки вручную   производится в   вертикальном
положении   ковша   после остывания, футеровки

Выламываются верхние кольца и футеровка днища.

Пробивается по щтробе на противоположных сторонах ковша и производится обрушение футеровки.

Механизированная   ломка ковша производится в   горизонтальном положении ковша на стенде ломки, машиной ломки футеровки.

Обрушенная футеровка    кантуется в  контейнер для огнеупорного лома   и ковш устанавливается в ремонтную яму.