Промышленность

[industry] - индустрия, важнейшая отрасль нар. хоз-ва, ока-зыв. решающее воздействие на уровень развития производит, сил общества; представляет совокупность предприятий (з-дов, фабрик, рудников, шахт, электростанций), занятых произ-вом орудий труда как для п., так и для др. отраслей нар. хоз-ва, а также добычей сырья, материалов, топлива, произ-вом энергии и дальнейшей обработкой продуктов, получ. в п. или произвел, в с. хоз-ве.
П. состоит из двух больших групп отраслей — добыв, и обрабатыв. п. К добыв, пром-ти в России относятся предприятия по добыче руд черных и цв. металлов и нерудного сырья для металлургии, горно-химич. сырья, нефти, газа, угля, торфа и т.д. К обрабатыв. пром-ти относят предприятия по произ-ву черных и цв. металлов, проката, метизов, химич. и неф-техимич. продуктов, машин, оборудования и др.:

алюминиевая промышленность [aluminium industry] — отрасль ЦМ, объедин. предприятия по добыче и переработке руд для получения металлич. алюминия. А. п. охватывает след. осн. произ-ва, составл. общий пром. цикл: добычу А1-руд, произ-во А12О3 из руд или концентратов, электродов и анод, массы, солей фтора (криолита, фторидов А1 и Na), выплавку металлич. А1 и получение из него полуфабрикатов. А. п. зародилась во 2-й пол. XIX в. после разработки способов выплавки А1 электролизом криолито-глиноземных расплавов и получения глинозема из боксита. В России до 1932 г. не было собств. а. п., хотя Н. Н. Бекетов, П. П. Федотьев, Н. А. Пушин и др. рус. ученые выполнили ряд исследований, сыгравших важную роль в развитии мировой а. п. Нач. этап организации а. п. в СССР относится к концу 1920-х — началу 1930-х гг., когда в стране начали создавать мощную энергетич. базу. На базе первых ГЭС были пущены Волховский алюм. завод в 1932 г. и Днепровский алюм. завод в 1933 г., положившие начало быстрому развитию а. п. В послед, годы были построены крупные глиноземные и алюмин. з-ды на Урале, в Сибири, Казахстане, Украине, Таджикистане, что позволило СССР выйти на одно из первых мест в мире по произ-ву А1. Отличит, особенность сырьевой базы а. п. в России — огранич. запасы высококач-в. бокситов — осн. руды для получения А1. Поэтому наряду с переработкой высококач-в. бокситов для получения глинозема в России использ. и др. виды А1-содерж. сырья — низ-кокач-в. бокситы, нефелины, алуниты. В крупном масштабе была освоена не имеющая аналогов в мировой практике переработка низ-кокач-в. бокситов спеканием; нефелинов — спеканием с получением (кр. глинозема) соды, поташа, цементов, галлия; алунитов восстановит.-щелочным способом с получ. А12О3, K^SO4 и HjSO,, что позволило значит, расширить сырьевую базу а. п.
Технич. прогресс в области получения А1 из Al2Ojсвязан с увелич. мощн. и освоен, новых конструкций Al-электролизеров, механизацией и автоматизацией произв-в. процессов. Если первоначально использовали электролизеры малой мощности (до 10 МВА), то затем перешли на электролизеры с самообжи гающ. анодами и боковым токоподводом на силу тока от 60 до 140 кА, что способствовало увеличению объемов и удешевлению произ-ва А1. Позднее были созданы электролизеры с предварит, обожж. анодами на силу тока от 100 до 255 кА. Помимо совершенств, традиц. способа получения А1 электролизом криолито-глиноземных расплавов была разработана и впервые в мировой практике освоена на Днепровском А1-з-де (Украина) технология получения Al-Si-сплавов методом прямого восстановления алюмосиликатов в руднотермич. электрич. печах большой мощности (16,5 MBA) с послед, разбавл. получ. сплава алюминием.
Объем мирового произ-ва А12О, сост. ок. 40 млн. т, причем ок. 13 млн. т приходится на Океанию (гл. обр. Австралию), 10 млн. т — Европу, 8,5 млн. т — Латинскую Америку,5.7млн. т — Северную Америку, 2,5 млн. т — Азию. Мировая выплавка первичного А1 сост.
- 20 млн. т: Европа (включая Россию - 2.7 млн. т) произвела 6,6 млн. т, Северная Америка — 6,4 млн. т, Латинская Америка — 2,1 млн. т, Азия — 1,7 млн. т, Океания — 1,7 млн. т, Африка — 0,9 млн. т;

горнорудная промышленность [mining industry] — подотрасль металлургич. комплекса по добыче и первич. обработке (обогащ., окомкование) минер, сырья (Fe-, Мп-руды, руды цв., благ., редких и радиоакт. металлов). Год. мировая добыча минер, сырья сост. ок. 460 т/км2 континент, суши. Одним из осн. видов добыв, минер, сырья явл. железная руда, мировая добыча к-рой в 1995 г. сост. > 1 млрд. т и по прогноз, оценке возрастет к 2005 г. до 1,24 млрд. т. При этом открытым способом добывается 85—90 % всей железной руды.
В России г. п., обеспеч. минер, сырьем ЧМ, сосредот. в 23 крупных горнорудных предприятиях и организациях. В 1995 г. ими было добыто 203 млн. т сырой жел. руды, в т.ч. ок. 80 млн. т товарной жел. руды (сред, содержание Fe ок. 60 %) при использ. произ-в. мощностей на 80 %.
Подготовка минер, сырья к домен, плавке включает получение агломерата и (или) окатышей. В 1995 г. на 22 аглофабриках России эксплуатир. 71 агломашина; произвел, ок. 47 млн. т агломерата (со ср. содерж. 53,4 % Fe) при использ. произ-в. мощностей на 67 %. На 14окомковат. фабриках России в 1995 г. про-извед. 26,5 млн. т железорудных окатышей (общее произ-во окатышей в зарубежных странах — ок. 200 млн. т);

металлургическая промышленность [iron & steel and non-ferrous metals industry] — отрасль пром-ти, охватыв. процессы получения металлов из руд или др. материалов, а тж. связ. с измен, химич. состава, структуры и св-в ме-таллич. сплавов. К м. п. относ, след. осн. произ-ва: предварит, обработка добытых из недр земли руд; получение и рафинир. металлов и сплавов; придание им определенной формы, структуры и св-в, М. п. — баз. отрасль пром-ти России, в значит, степени определ. жизнеспособность экономики в целом. На произ-во черных и цв. металлов расходуется ок. 14 % топлива, 16 % электроэнергии, 40 % сырья и минер, ресурсов от общего потребления в стране. Почти 30 % грузов, перевозимых в стране жел.-дор. транспортом, обеспеч. нужды металлургии. Металлы и сплавы — осн. конструкц. материал (> 90 % от общего использования), определяют технич. прогресс в большинстве отраслей нар. хоз-ва.
М. п. разделяют на черную и цветную. ЧМ охватывает произ-во чугуна, стали и ферросплавов. ЦМ включает произ-во большинства остальных металлов и сплавов на их основе (см. тж. Металлургия, Черная металлургия, Цветная металлургия),

огнеупорная промышленность [refractories industry] — специализир. подотрасль ЧМ, на предприятиях к-рой изгот. материалы и изделия преимущ. на основе минер, сырья, облад. огнеупорностью S 1580 °С. Возникновение о. п. историч. связ. с развит, металлургии, а по мере распростр. тепловых агрегатов разного назначения о. п. стала одной из важных отраслей пром-ти. Огнеупоры изготовл. в виде изделий (кирпичи, фасонные и крупноблоч. изделия) и неформов. материалов (порошки, массы, смеси для бетонов) (см. Огнеупоры). Отн. доля неформов. огнеупоров в разных странах 15-25 % (в Японии до 50 %).
Типичные схемы о. п. включают предварит, подготовку исх. материалов (огнеупорных глин, каолинов, магнезита, кварцита и др.), их обжиг (кроме кварцита) для получения спекшегося полуфабриката, его из-мельч., дробл. связ. компонента (глины в шамот, огнеупоры, известков. молока в динас, огнупоры и т.д.), смешивание, формование (на прессах или др. способами) изделий массой 3—25 кг, обжиг при 1300—1750 °С в тунн. или камер, печах. Изгот. тж. безобжиг. о. изделия, в т.ч. крупноблоч., и плавл. огнеупоры. В произ-ве неформов. огнупоров процесс заканч. измельч. и смеш. компонентов. Основ, назнач. огнеупоров — защита неогне-уп. элементов конструкций металлургич. и др. агрегатов, а тж. внеш. среды от действия вые. темп-р, расплавов, гор. газов и т.п. Уд. расход огнеупоров, отнес, к 1 т выплавл. стали, колеблется от 10—15 (Япония, Германия) до 30-35 кг (Россия) и зависит от их кач-ва и структуры сталеплав. произ-ва, в первую очередь от отн. доли мартен, произ-ва. Уд. расход огнеупоров в мартен, печах в 10-12 раз выше, чем в кислородных конвертерах. Большую часть огнеупоров (> 65 % общего выпуска) потреб. ЧМ и ЦМ.
О. п. в России сосредот. в 17 крупных предпр. металлургам, комплекса. В ее состав входят тж. 3 предприятия по добыче сырья (глины, магнезита, кварцита) и 5 специализир. цехов (произ-в) металлургам, комбинатов. В 1996 г. Объем произ-ва огнеупоров сост. ок. 1,22 млн. т (при загрузке произв. мощностей на 43 %), в т.ч. алюмосиликат. (~ 56 %), динас. (~ 8 %) и магнезиальных (~ 36 %);

трубная промышленность [tube & pipe industry] — специализир. подотрасль металлур-гич. пром-ти, на предпр. к-рой производят стальные (бесшовные и сварные), чугун, трубы и стальные баллоны, широко примем, в нефтяной и газ. пром-ти, энергетике, маши-но-, приборостроении, строит-ве, мелиорации и др. отраслях нар. хоз-ва. Произ-во труб печной сваркой внакладку было начато в Великобритании в 1842 г., стальных бесшовных труб — в Германии в 1886 г. Произ-во труб в России возн. в 1880-х гг., когда в Екатери-нославле (ныне Днепропетровск) был построен небольшой з-д по произ-ву лист, железа и труб. В рез-те успешной реконструкции, тех-нич. перевооруж. и ввода новых мощностей т. п. СССР с 1962 г. вышел на 1-е место в мире по объему произ-ва стальных труб (в 1989 г. выпуск стальных труб в СССР превысил 20 млн. т).
В н.в. т. п. России сосредот. в 15 крупных предприятиях. В их состав входит 110 трубопрокатных и трубосварочных станов, 15 цехов и отделений холод, передела труб. Кр. того, в разных регионах России создано > 70 малых предприятий (цехов) по произ-ву электросварных труб малого и среднего диам. Стальные трубы изгот. диам. от 0,3 до 2520 мм, а чугун. — от 65 до 1048 мм. В целом мощности по произ-ву стальных труб России сост. более 15 млн. т и чугун. — ок. 920 тыс. т в год. Произ-во стальных труб в России в 1997 г. сост. ок. 3,44 млн. т, из них - 55 % бесшовных и 45 % сварных (загрузка имеющихся мощностей < 27 %).

ферросплавная промышленность [ferroalloys industry] — специализир. подотрасль ЧМ, на предприятиях к-рой производят ферросплавы, лигатуры и др. легир. добавки. До 1917 г. Россия практич. не имела ф. it На единств. з-де «Пороги» (Урал) были установлены две 250-кВт электропечи. В 1930-е гг. были введены в эксплуатацию ферросплавные з-ды: Челябинский и Липецкий, впоследствии влившийся в НЛМК, а тж. Запорожский (Украина) и Зестафонский (Грузия). В 1942—1945 гг. были введены Кузнецкий, Актюбинский и Ключевской з-ды ферросплавов, позднее построены ферросплавные з-ды: в России Се-ровский (1956 г.), на Украине Стахановский (1962 г.) и Никопольский (1966 г.), в Казахстане Ермаковский (1968 г.). В рез-те произ-в. мощности ф. п. СССР превысили 6 млн. т в год и полностью удовлетворяли потребности внутр. рынка и экспорта.
В ф. п. стран СНГ наиб, распространен элек-тротермич. (электропечной) способ получения ферросплавов (т.н. электроферросплавов); по виду восстановителя он разделяется на углевосстановительный, которым получают углеродистые ферросплавы (до 5—8 % С) и все кремнистые сплавы, и металлотермии, (к нему условно относят и силикотермич.), к-рым получают сплавы с пониж. (0,01—2,5 %) содерж. углерода.
Углевосстановит. процессом (см. Карботер-мия) гл. обр. в рудных термич. 16,5—72-МВА печах получают Fe-Si, кристаллич. Si, Si-Al, Si-Ca, Fe-Si-Ca, Si-Mn, Si-Cr, углеродистые Fe-Mn и Fe-Cr, Fe-P, комплекс, сплавы на Si-основе. Металлотермич. способом (см. Металлотермия) преимущ. в дуг. (рафинир.) 2,5-5,5-МВА электропечах получают низкоугле-род. (рафинир.) ферросплавы; силикотермич. (см. Силикотермия) — низко- и безуглерод. сплавы Мп и Сг, Fe-V, Fe-W, Si-Ca; алюми-нотермич. (см. Алюминотермия) — металлич. Сг, безуглерод. Fe-Cr, Fe-Nb, Fe-B, Si-Zr, разные лигатуры с редкими и РЗЭ. Среднеуг-лерод. Fe-Cr получают тж. в конвертерах с кислород, дутьем (из углерод. Fe-Cr). Для получения азотиров. сплавов Мп, Сг и V используют печи электросопротивл. и индукц. Внепечным алюминотермич. способом выплавляют Fe-Ti, металлич. Сг и V, внепечным силикотермич. способом — Fe-Mo. * 97 % произвол, в странах СНГ ферросплавов составляют сплавы с Si, Mn и Сг.
Объем произ-ва ферросплавов в России в 1994 г. составил ок. 970 тыс. т (при использ. мощностей на ~ 50 %), в том числе кремнистых 360 тыс. т, марганцевых 55 тыс. т и хромистых 314 тыс. т.