Справочник молодого шлифовщика

Наерман М.С.

Высшая школа, 1985 г.

Для измерения твердости сначала к инструменту прикладывают предварительную нагрузку, равную 100 Н, при этом испытуемый инструмент перемещается только в одном направлении, сближаясь с наконечником прибора. Затем прикладывают основную нагрузку, которая должна плавно возрастать до 1000 или 1500 Н и сниматься через 4—7 с после резкого замедления движения стрелки индикатора.

Инструменты зернистостью 12—8 и предполагаемой твердостью Ml—МЗ испытывают с нагрузкой 1500 Н (диаметр шарика 10 мм). Прочий инструмент испытывают с нагрузкой 1000 Н (диаметр шарика 5 мм). Испытания должны проводиться при чисто обработанной поверхности инструмента, без царапин, с низким параметром шероховатости. Правильность показаний прибора производят алмазным наконечником на эталонных металлических плитках.

Результаты измерений отсчитывают по шкале В индикатора при продолжающемся действии предварительной нагрузки. За величину твердости в дайной точке инструмента принимают результат отдельного измерения. По показаниям, полученным на приборе типа «Роквелл», с помощью таблицы (ГОСТ 19202—80) определяют соответствующую степень твердости.

Твердость инструментов на вулканитовой связке зернистостью 80—Ml4 определяют измерением глубины лунки, образующейся от вдавливания в тело инструмента твердосплавного конуса под действием постоянной нагрузки (ГОСТ 21323—75). В зависимости от формы и размеров инструмента испытание проводит в трех или четырех точках. степень твердости абразивных инструментов определяют по среднеарифметическому значению измерений. Рабочим наконечником служит конус с углом при вершине 60±1°. Вершину конуса изготовляют из твердого сплава ВК6. Вдавливание твердосплавного конуса в поверхность испытуемого абразивного инструмента производят под действием двух последовательно прикладываемых нагрузок: предварительной, равной 100 Н, и окончательной— 600 Н. Продолжительность действия окончательной нагрузки 4—5 с Показания отсчитывают по индикатору прибора. Конусный наконечник после 400—500 испытаний следует заменять вследствие изнашивания вершины.

Твердость обдирочных кругов диаметром свыше 250 мм, кругов диаметром 3—50 мм на керамической связке и отрезных кругов на бакелитовой связке без армирования диаметром до 300 мм определяют на приборах типа «Звук», использующих неразрушающий акустический метод измерения частот собственных колебаний изделия.

Контроль обдирочных кругов диаметром свыше 250 мм осуществляют с помощью прибора «Звук-202», принцип работы которого заключается в возбуждении в изделий ударом свободных колебаний и измерении частоты этих колебаний специальным частотомерным устройством. Значение твердости круга, выраженное в звуковых индексах, определяют непосредственно по показаниям прибора.

Контроль кругов диаметром 3—50 мм и отрезных кругов осуществляют с помощью прибора «Звук-107», принцип работы которого заключается в возбуждении в изделиях вынужденных колебаний, частота которых может изменяться, и определении момента наступления резонанса, при котором частота вынужденных колебаний равна частоте собственных колебаний изделия.

Твердость кругов определяют по градуировочным таблицам перевода показаний прибора в показатели твердости.

Контроль степени уравновешенности шлифовальных кругов (ГОСТ 3060—75). Неуравновешенные массы круга должны контролироваться на станках для статической балансировки, основной частью которых являются два параллельно расположенных цилиндрических валика. Круги с помощью балансировочной оправки устанавливают на станок и легким толчком придают им медленное вращение. После остановки круга с оправкой отмечают верхнюю точку его периферии и прикрепляют к ней зажим с грузом, равным допустимой неуравновешенной массе для данного класса неуравновешенности (см. табл. 1.9). Если после этого круг начнет поворачиваться и поднимать контрольный груз в верхнее положение, то такой круг не отвечает требованиям данного класса неуравновешенности.

Испытание шлифовальных кругов на механическую прочность. Для обеспечения безопасной работы шлифовальных кругов их предварительно испытывают на специальных испытательных станках. Испытательная скорость кругов Va должна превышать рабочую скорость Vp. Коэффициенты превышения испытательной скорости для разных типов и размеров кругов приведены в табл. 1.15. Время вращения шлифовальных кругов при испытании на механическую прочность должно быть: для кругов диаметром до 150 мм— 1,5 мин, свыше 1000 мм — 3 мин. Допускается испытание кругов без выдержки времени вращения на контрольной испытательной скорости Vк, превышающей рабочую скорость Vp в 1,5—1,9 раза (см. табл. 1.7).

Шлифовальные круги после химической обработки или механической переделки, а также круги, срок хранения которых истек, должны быть повторно испытаны на механическую прочность.

Условия Испытания различных кругов на механическую прочность приведены в ГОСТ 12.3.028—82.

Испытание абразивной шкурки. Испытания осуществляют: на износостойкость методом истирания шкурки о шкурку в течение 2 мин при нагрузке 50 Н (на тканевой основе) и 30 Н (на бумажной основе);

на режущую способность методом истирания стеклянных кубиков (для шкурки на бумажной основе) и по количеству снятого материала шкуркой размером 20x680 мм (для шкурки на тканевой основе);

на прочность (на тканевой основе) растяжением на разрыв. Условия Испытания шкурок приведены в ГОСТ 5009—82, 6456—82, 10054—82, 13344—79.

1.4. Крепление абразивного инструмента

Основные способы крепления (ГОСТ 2270—78) в зависимости от размеров и формы абразивного инструмента приведены в табл. 1.16.

Крепление инструмента на шпинделе, оправке или переходных фланцах должно быть надежным и не создавать в инструменте внутренних напряжений. Для равномерного зажима между кругом и прижимными поверхностями фланцев, шпинделя или оправки устанавливают прокладки толщиной 0,5—3,0 мм из кожи, войлока, резины или картона.