Резка стальной холоднокатаной ленты
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Назначением операции резки является получение обрезной ленты заданной ширины, в пределах установленных допусков по ГОСТам или техническим условиям.
- получение прямолинейности (отсутствие серповидности) и отсутствие скручивания (штопорности) прорезаемой ленты в пределах отклонений, допускаемых ГОСТами или ТУ;
- предохранение поверхности ленты от возможных механических повреждений.
2. ПОЛУЧЕНИЕ КАЧЕСТВЕННОЙ ОБРЕЗНОЙ ЛЕНТЫ
Ширина обрезной ленты определяется шириной набора ножей с промежуточными шайбами, nbsp;расположенными между режущими лезвиями.
При резке ленты ширина ножей с шайбами должна подобрана близкой к среднему размеру требуемой ширины ленты по допускам. Например, лента режется на ширину 80 мм с допуском - 0,6 мм. Ножи с шайбами следует устанавливать ориентируясь на ширину 79,6-79,8 мм.
Необходимость держаться средней ширины вызвана тем, что по ходу резки могут быть некоторые колебания по ширине ленты, nbsp;связанные с неравномерной шириной дисковых ножей и шайб, а также с некоторым возможным осевым перемещением ножей.
После установки ножей следует произвести проверку ширины прорезанной ленты, nbsp;на участке длиной не менее окружности дисковых ножей (практически на длине 0,5...1,0 метра).
2.2. Получение ленты с минимальными заусенцами.
Образование заусенцев обуславливается следующими основными причинами:
2.2.1. Тупыми ножами.
По мере резки ножи тупятся. С появлением заусенцев на ленте, ножи необходимо менять. Необходимо иметь в виду, что чем тверже материал дисковых ножей, тем выше их стойкость, тем меньше они тупятся.
2.2.2. Большими просветами между ножами (боковой зазор).
Допускаемый просвет между ножами зависит от толщины и твёрдости прорезаемой ленты. Чем лента толще и твёрже, тем больше допускаемый просвет между ножами.
Примерный просвет между ножами для ленты разной толщины:
при толщине 1,5 мм просвет 0,25...0,40 мм;
-"- 1,0 мм -"- 0,20 ...0,30 мм;
-"- 0,5 мм -"- 0,08...0,12 мм;
-"- 0,25 мм -"- 0...0,02 мм.
Правый ряд цифр относится к нагартованной ленте, nbsp;а левый ряд - к отожжённой ленте.
Просвет между ножами обычно регулируется с помощью бумажных прокладок. Следует иметь ввиду, что при резке тончайшей ленты, где просвет между ножами не допускается, чрезмерный прижим режущих ножей друг к другу недопустим, так как это приводит к быстрому затуплению ножей и образованию заусенцев.
2.2.3. С повышением толщины ленты величина заусенца возрастает. При резке лент тонких и тончайших размеров толщиной до 0,60 мм нагартованная лента, при прочих равных условиях даёт меньше заусенец, чем отожжённая лента, причём влияние механических свойств возрастает с уменьшением толщины ленты.
Для ленты толщиной 0,60...1,0 мм механические свойства ленты (нагартованная или отожжённая) практически не влияют на условия образования заусенцев. лента толщиной свыше 1,0 мм режется лучше в отожжённом состоянии.
2.3.1. Слишком большое перекрытие ножей.
Перекрытие ножей вредно влияет на кромку ленты и вызывается оно неточностью оборудования, биением ножей и шпинделей, неточностью станка и др. Допускаемая величина перекрытия ножей зависит в основном от толщины ленты: с увеличением толщины ленты, она повышается.
Примерно допускаемая величина перекрытия ножей для ленты разной толщины:
при 1,5 мм - 1,0 мм;
1,0 мм - 0,8 мм;
0,5 мм - 0,6 мм;
0,25 мм и тоньше - до 0,4 мм.
При резке ленты на величину допускаемого перекрытия ножей влияет также твёрдость прорезаемой ленты, с повышением твёрдости ленты величина допускаемого перекрытия несколько повышается.
2.3.2. Неплотно подогнанные или износившиеся направляющие деревянные линейки обуславливают неправильную подачу к ножам и загиб кромки ленты.
2.3.3. Боковой зазор между ножами больше номинального.
2.3.5. При резке изношенными ножами.
Волнистая или гофрированная кромка получается преимущественно при резке тонких размеров ленты толщиною менее 0,5 мм и вызывается следующими причинами:
2.4.1. Слишком плотно прижатыми ножами.
2.4.2. Излишне натянутыми ремнями, приводящими во вращение намоточные барабаны.
2.4.3. Неплотно подогнанными или износившимися деревянными линейками.
2.4.4. Сухими ножами. Для смачивания их необходимо подкладывать промасленную тряпку.
С повышением наклепа исходной ленты, nbsp;волнистость на кромках обрезной ленты (при прочих равных условиях) снижается. Необходимо также иметь в виду, что чем меньше диаметр дисковых ножей, тем меньше и удовлетворительнее получается кромка обрезной ленты, поэтому при резке тонких размеров ленты, nbsp;необходимо оказать предпочтение резательным станкам с дисковыми ножами наименьшего диаметра.
При резке ленты тоньше 0,10 мм, при жёстких технических условиях в отношении состояния кромки, nbsp;хорошие результаты получаются при применении промежуточных "паразитных" ножей шириной около 3 мм, вырезающих соответствующие "паразитные" ленты той же ширины, наряду с заказываемой лентой. При этом, деревянные линейки под "паразитные" ножи подводятся неплотно, чем улучшается качество кромки основной ленты.
2.5. Получение обрезной ленты без серповидности (сабельности) или с минимальной серповидностью.
Явление серповидности наблюдается, преимущественно, при резке ленты узких размеров - шириной до 25 мм, причём с повышением толщины и уменьшением ширины вырезаемой ленты, возможность образования серповидности при резке увеличивается.
Для получения ленты без серповидности, необходимо иметь одинаковое сопротивление металла при резке по режущим кромкам, что предохраняет ленту от перекашивания в направлении фигурки к приёмным барабанам.
Для этого необходимо:
2.5.1. Равномерная твёрдость ножей по режущим кромкам (ножи должны быть одной плавки стали, nbsp;одной термообработки и одной шлифовки).
2.5.2. Равномерность величины зазоров между ножами вдоль режущих кромок.
2.5.3. Направление ленты от разматывателя до приёмного барабана должно быть перпендикулярным к осям шпинделей и приёмных барабанов.
2.5.4. лента должна быть подаваться в резку прямой без серповидности не горбатой и возможно равномерной толщины.
2.5.5. Отсутствие биения боковых поверхностей ножей.
2.6. Предупреждение возможных поверхностных дефектов ленты при операции резки.
На всём протяжении движения ленты, от фигурки до наматывающего барабана - все детали станка, nbsp;о которые трётся лента, могут быть причиной появления на ленте поверхностных дефектов, поэтому для предупреждения их необходимо:
2.6.1. Систематически прочищать деревянные направляющие линейки, между которыми движется лента. Для особо ответственных заказов ленты, nbsp;для предупреждения рисок и царапин, линейки по трущимся поверхностям настилаются войлоком или фетром.
2.6.2. При резке наборными ножами, необходимо подбирать ножи от одной шлифовки, nbsp;т.е. одного диаметра, иначе возможны риски на поверхности ленты от выступающих промежуточных краёв ножей.
2.6.3. Производить смазку ножей. Смазка ножей маслом улучшает резку ленты и в то же время препятствует нанесению поверхностных рисок. Однако нужно помнить, что Смазка должна быть умеренной. Обильная Смазка при отжиге оставляет на поверхности ленты зольные пятна "нагар".
2.6.4. Приёмные барабаны, на которые наматывается лента, должны иметь гладкую и чистую поверхность, неровности и грязь на барабанах, при тонких размерах ленты, nbsp;вызывают на поверхности ленты.
2.6.5. На участке резки иметь гладкий пол или перекатывать мотки по специальной дорожке с деревянным настилом или выстланной рогожей. Перекатка мотков по неровному полу даёт вмятины на наружных витках перематываемого витка. Для особо ответственных сортов ленты, мотки малого веса необходимо переносить вручную.
2.7. Для равномерного плотного намота узких лент шириной 5...15 мм резку ленты шириной 175...250 мм на узкие ленты необходимо производить после предварительной разрезки широкого рулона на два рулона шириной 80...120 мм.
2.8. Завал кромки (корытообразность) образуется при резке с перекрытием и боковым зазором больше номинального. Для исключения корытообраз ности резку металла следует производить с перекрытием и боковым зазором не больше номинального.
2.9. Трещины на разрезаемых лентах появляются при резке хрупкого металла и, как правило, при перекрытии ножей больше номинального с использованием тупых ножей.
2.10. "Веерность" получается вследствии применения разделительных дисков при намотке и приводит к загибу краёв тонкого материала и приводит к перекосу лент при намотке в результате неравномерного натяжения каждой ленты. "Веерность" исчезает при установке наматывающего устройства на расстоянии 4...5 м от дисковых ножниц.
2.11. Неровный рез получается при перекрытии ножей меньше номинального, боковом зазоре между ножами больше номинального и при резке тупыми ножами. Для получения ровного реза необходимо исключить перечисленные дефекты.
На всём протяжении рабочей смены, резчик и его подручный обязаны поддерживать в чистоте резательный станок и рабочее место.
Установщики ножей и резчики, руководствуясь настоящей инструкцией обязаны в каждом отдельном случае терпеливо и настойчиво отрабатывать детально все элементы, влияющие на качество резки и следить за исправным состоянием резательного станка.
Резка ленты принадлежит к завершающим операциям технологического процесса и, в большинстве случаев, является последней операцией. До 80% всех отходов металла получается при резке ленты. Отходы состоят из отрезаемых кромок по ширине, отрезаемые дефектных концов мотка и отрезаемых концов ленты для лабораторных испытаний.
3.1. Ширину обрезаемой кромки нормально держать 1,5-3 мм, обрезка кромок шириною свыше 6 мм допускается по специальному разрешению начальника производства.
3.2. При обрезке дефектных концов ленты резчик обязан с особой тщательностью просматривать отрезаемую ленту, не допуская попадания годной ленты в отрезаемые концы.
При экономии лишь одного метра ленты с прорезаемого мотка общая экономия металла на каждую тысячу тонн выпускаемой ленты /при ширине ленты 210 мм и толщине 1 мм/ составит 7800 кг.
3.4. Для проверки правильности установки ножей и наладки качественной резки желательно использовать полосы ленты из брака.
3.5. При резке ленты, nbsp;принимаемой контролёрами не у станка, а на отдельном участке, наружного дефектного конца ленты не следует отрезать, так как он является своего рода защитным покрытием от возможных повреждений ленты от коррозии.
4. ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА И РАБОТА УЧАСТКА РЕЗКИ
4.1. Подготовка металла.
4.1.1. Каждая партия металла, подаваемая для резки, nbsp;имеет паспортный ярлык (бирку) с надписью "готовая в резку" и подпись мастера прокатного участка с датой.
4.1.2. ПрО планирует металл на резку только в том случае, если он выдержал испытания согласно ТУ или ГОСТам, за исключением металла, который предназначен для равнения, полировки или обрезки кромок.
4.1.3. Распределение по станкам запланированного в резку металла производится начальником участка и сменным мастером резки.
4.1.4. Если запланированный расход металла даёт при резке отход больше необходимого технологического, то решение о разрезке такого металла начальник участка согласовывает с начальником производства и технологом цеха.
4.1.5. Партия металла, завезённая на резку, nbsp;должна быть взвешена, иметь одну паспортный ярлык (бирку) и плавочную бирку на каждом мотке.
4.1.6. Возчик обязан доставляемую в резку ленту хорошо уложить, не загромождая проходов и рабочих мест.
4.2. Подготовка к работе.
4.2.1. Согласно запланированному раскрою ленты, nbsp;сменный мастер даёт задание установщику произвести установку ножей и настройку станка.
- подобрать необходимое количество ножей;
- подготовить деревянные линейки;
- собрать и установить ножи;
- подогнать и уложить линейки;
- произвести настройку станка;
- там, где необходимо, уложить фетровые или войлочные прокладки.
4.2.3. По разрешению начальника участка или мастера, работу установщика может выполнить квалифицированный резчик.
4.3. РАБОТА участка.
4.3.1. Перед началом работы резчик, вальцовщик, полировщик обязаны:
- снять с подготовительного мотка все металлические бирки и сохранить их до окончания работы мотка;
- сохранять паспортный ярлык (бирку) до окончания работы всей партии.
4.3.2. Перед заправкой конца мотка в стан, nbsp;резчик обязан проверить микрометром толщину ленты. Если лента не в допуске по длине более 3-х метров, резчик обязан поставить в известность мастера, который принимает решение.
4.3.3. Перед резкой металла приходящего с отжига необходимо отрезать наружный (экранирующий) виток мотка. Заправленный моток ленты резчик должен прорезать не более одного метра, остановить станок, проверить
качество реза, не допуская гофра и заусенца, затем штангенциркулем или микрометром проверить ширину каждой ленточки, nbsp;если она соответствует установленным допускам, то можно продолжать разрезку данного мотка.
Если у ленты кромка рваная и стружку невозможно наматывать, резчик обязан по мере накопления стружку оттаскивать от станка специальным крючком на дорожку к бракомоталке.
4.3.5. Резка готовой ленты должна производиться в присутствии контролёра ОТК, который обязан следить за качеством ленты.
4.3.6. По требованию контролёра ОТК, резчик обязан останавливать станок и дать возможность проверить качество нарезаемой ленты.
4.3.7. Нарезанную ленту резчик обязан связать не менее чем в 3-х местах отожжённой низкоуглеродистой лентой шириной 5-12 мм, при перевязке металла для отжига используют отожжённую ленту марки 65Г. Тонкую ленту необходимо уложить на фигурки, перекладывая рулончики фанерными дисками, остальная лента устанавливается так, чтобы мотки не могли упасть и нанести травму.
4.3.8. На всю принятую ленту навешивается специальная металлическая бирка с полной характеристикой металла.
4.3.9. Каждый моток ленты, идущей на дальнейшую обработку, резчик, вальцовщик, полировщик обязаны связать не менее, чем в 2-х местах, на каждый моток навесить снятые металлические бирки и бирку со своим рабочим номером. По окончании всей партии навесить на один из мотков ранее снятую паспортную бирку.
- каждый моток режется в 2-3 сьёма, чтобы вес и диаметр разрезанного мотка соответствовали ГОСТу или ТУ;
- каждый разрезанный моток связывается не менее чем в 3-х местах и укладывается штабелем на специальный поддон-тарелку с ушками;
- после разрезки большого мотка щелочной ленты и укладки на поддон-тарелку резчик обязан навесить снятые с мотка перед резкой бирки.
4.3.11. Каждый отбракованный моток резчик обязан связать, навесить снятую бирку и уложить его в сторону. Контролёр ОТК обязан написать деревянную бирку с полной характеристикой металла, причиной отбраковки и навесить её на моток.
4.3.12. На оставшийся металл от партии резчик навешивает паспортную бирку с отметкой количества мотков. Металл должен быть уложен в стороне станка.
4.4. Окончание работы.
4.4.1. После окончания работы все рабочие участка обязаны всю нарезанную ленту уложить, не загромождая рабочего места и проходов, должны убрать рабочее место и инструмент, положив его на место.
4.4.2. Контролёры ОТК обязаны записать в рабочую книгу ОТК всю принятую ленту. Контролёр ОТК должен на всю готовую ленту, идущую на склад, к каждой партии подобрать исследования, аттестовать её и передать документы бригадиру упаковки.
4.4.3. Мастер смены обязан записать в журнал выработки выполненные работы в смене:
- количество нарезанной ленты;
- характеристику и количество ленты, оставшейся от партии;
- характеристику и количество забракованной ленты.
4.4.4. Вся разрезанная лента, независимо от её назначения, должна быть вывезена с участка в течение 2-х суток.
4.4.5. Комиссия в составе: начальник производства, начальник участка резки, технолог цеха и начальник участка ОТК ежедневно просматривает всю забракованную и оставшуюся от партии ленту, принимает решение и даёт назначение на дальнейшую её обработку.
5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
5.1. Работники ПрО должны планировать ленту в резку большими партиями, охватывающими, по возможности, заказ полностью, и не дробить его на мелки части. При планировании резки лент одной марки при одинаковых технических условиях и толщине ленты, по возможности, сочетать различные ширины ленты по разным заказам.
5.2. От умения, опыта и отношения к производимой работе установщика ножей зависит время, затрачиваемое на смену ножей и связанные с ним простои станка.
5.4. Резчик и его подручный должны требовать от мастера устранения всех недостатков, тормозящих их работу и предлагать всё новое, направленное на улучшение условий труда и увеличение производительности и улучшения качества металла.