Выплавка в индукционных печах быстрорежущих инструментальных марок стали
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
на выплавку в индукционных печах быстрорежущих инструментальных
марок стали.
Марка | Углерод | Кремний | Марганец | Сера | Фосфор | Вольфрам | Хром | Никель | Ванадий | Кобальт |
Р9 | 0,85 | Н.б. | Н.б | Н.б. | н.б. | 8,5 | 3,4 | Н. б. | 2,0 | |
0,95 | 0,4 | 0,40 | 0,03 | 0,03 | 10,0 | 4,4 | 0,40 | 2,6 | ||
Р18 | 0,70 | 17,5 | 1,0 | |||||||
0,80 | » | » | » | » | 19,0 | » | » | 1,4 | ||
ЭР9К15 | 0,9 1,0 | » | » | » | » | 9,0 10,5 | » | » | 2,0 2,6 | 5,0 |
ЭР9КЮ | » | » | » | » | » | » | » | 9,5 10,5 | ||
Р9К5Ф | 0,8 | » | » | » | » | 9,0 | „ | „ | 1,6 | 5,0 |
(ЭИ705) | 0,9 | » | » | » | » | 10,5 | 2,0 | 6,0 | ||
ЭИ919 | » | » | » | » | » | » | » | » | 9,5 | |
10,5 | ||||||||||
ЭИ931 | 1,45 | » | » | » | » | 10,5 | 4,0 | 4,4 | 4,5 | |
1,55 | » | » | » | » | 11,5 | 4,6 | 5,0 | 5,5 | ||
Р9К30 | 0,8 | » | » | » | » | 9,0 | 3,8 | » | 1,6 | 29,0 |
(ЭП122) | 0,9 | н.б. | 10,5 | 4,4 | н.б. | 2,1 | 30,5 | |||
ЕХ5К5 | 0,9 | 0,17 | 0,20 | н.б. | — | 5,5 | — | 5,5 | ||
1,05 | 0,40 | 0,40 | 0,02 | 0,03 | 6,5 | 0,6 | 6,5 | |||
Х9К15М | » | » | » | » | — | — | 8,0 10,0 | » | 13,5 16,5 | |
+ молибден | 1,2 | 1,7 | ||||||||
Если в стали Р9 или Р18 молибдена содержится 0,30 и более
то содержание вольфрама в стали снижается (против указанного в таблице на
основании соотношения: 1% молибдена заменяет 2% вольфрама, к обозначению марки
стали в этом случае добавляется буква М/Р9М или Р18М)
При выплавке руководствоваться химсоставом, по Ту или
ГОСТ указанным производственным отделом.
II. ШИХТОВКА
В шихте расходуется до 80% отходов выплавляемых марок
стали или других, с подходящим химическим составом. Остальное — свежие
ферросплавы, МЖ с содержанием фосфора не выше 0,02% или отходы марок 10—45. При наличии в шихте стружки, последняя
должна даваться в завалку, а не в расплавленный металл.
Завалку производить так, чтобы обеспечить наиболее
плотную укладку отдельных кусков шихты.
III. РАСПЛАВЛЕНИЕ
Расплавление проводится на максимальной мощности. При
появлении жидкого металла в тигель дается шлаковая смесь. После полного
расплавления металла, шлак снимается: в случае наличия в шихте большого
количества прибылей, или при образовании густого комкообразного шлака.
После расплавления берется проба для определения
углерода.
IV. РАФИНИРОВКА
После дачи боркалька и перехода окраски шлака из
черной в белую или светло-серую, за 10 минут до выпуска металла, производится
осадочное раскисление одновременной присадкой ферромарганца и ферросилиция.
После этого производится присадка феррованадия. После дачи феррованадия шлак
еще раз раскисляется боркальком. Рафинировка под белым шлаком должна
продолжаться в течение 15—20 минут.
При даче шлаковой смеси и боркалька запрещается
немедленное их перемешивание с имеющейся пленкой шлака. Запрещается также дача
боркалька на голый металл. Последнее раскисление шлака боркальком может быть
произведено не позднее, чем за 5 минут перед выпуском. В течение рафинировки несколько
раз контролируется температура металла. Перед выпуском температура металла
должна быть в интервале 1535—1545° по термопаре погружения. Горячий спай
термопары должен вводиться в открытый от шлака металл.
V. РАЗЛИВКА
Разливка производится сверху, в слитки развеса и формы
указанные в задании производственного отдела.
При разливке применяется промежуточная воронка с
диаметром стаканчика 22—24 мм. Вычищенные изложницы смазываются мелассой.
температура изложниц перед смазыванием должна быть 60—100°. Как правило разлитые
слитки подвергаются электрообогреву прибылей.
Охлаждение слитков развеса 200—300 кг. в изложницах 4
часа.
При охлаждении слитков в горячих колодцах их можно
выгружать из изложниц через 25—30 минут после окончания электрообогрева.