Выплавка в индукционных печах быстрорежущих инструментальных марок стали


ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

на выплавку в индукционных печах быстрорежущих инструментальных марок стали.
 
I.  Химический состав марок стали, выплавляемых по  данной инструкции
 
Марка
Углерод
Кремний
Марганец
Сера
Фосфор
Вольфрам
Хром
Никель
Ванадий
Кобальт
Р9
0,85
Н.б.
Н.б
Н.б.
н.б.
8,5
3,4
Н. б.
2,0
0,95
0,4
0,40
0,03
0,03
10,0
4,4
0,40
2,6
Р18
0,70
17,5
1,0
0,80
»
»
»
»
19,0
»
»
1,4
ЭР9К15
0,9 1,0
»
»
»
»
9,0 10,5
»
»
2,0 2,6
5,0 
ЭР9КЮ
»
»
»
»
»
»
»
9,5 10,5
Р9К5Ф
0,8
»
»
»
»
9,0
„
„
1,6
5,0
(ЭИ705)
0,9
»
»
»
»
10,5
2,0
6,0
ЭИ919
»
»
»
»
»
»
»
»
9,5
10,5
ЭИ931
1,45
»
»
»
»
10,5
4,0
4,4
4,5
1,55
»
»
»
»
11,5
4,6
5,0
5,5
Р9К30
0,8
»
»
»
»
9,0
3,8
»
1,6
29,0
(ЭП122)
0,9
н.б.
10,5
4,4
н.б.
2,1
30,5
ЕХ5К5
0,9
0,17
0,20
н.б.
—
5,5
—
5,5
1,05
0,40
0,40
0,02
0,03
6,5
0,6
6,5
Х9К15М
»
»
»
»
—
—
8,0 10,0
»
13,5 16,5
      

+ молибден

 1,21,7

  

Если в стали Р9 или Р18 молибдена содержится 0,30 и более то содержание вольфрама в стали снижается (против указанного в таблице на основании соотношения: 1% молибдена заменяет 2% вольфрама, к обозначению марки стали в этом случае добавляется буква М/Р9М или Р18М)
При выплавке руководствоваться химсоставом, по Ту или ГОСТ указанным производственным отделом.
II. ШИХТОВКА
В шихте расходуется до 80% отходов выплавляемых марок стали или других, с подходящим химическим составом. Остальное — свежие ферросплавы, МЖ с содержанием фосфора не выше 0,02% или отходы марок  10—45. При наличии в шихте стружки, последняя должна даваться в завалку, а не в расплавленный металл.
Завалку производить так, чтобы обеспечить наиболее плотную укладку отдельных кусков шихты.
Составляющие шихты рассчитываются на попадание в заданные пределы по всем элементам химсостава.
III. РАСПЛАВЛЕНИЕ
Расплавление проводится на максимальной мощности. При появлении жидкого металла в тигель дается шлаковая смесь. После полного расплавления металла, шлак снимается: в случае наличия в шихте большого количества прибылей, или при образовании густого комкообразного шлака.
После расплавления берется проба для определения углерода.
IV. РАФИНИРОВКА
После дачи боркалька и перехода окраски шлака из черной в белую или светло-серую, за 10 минут до выпуска металла, производится осадочное раскисление одновременной присадкой ферромарганца и ферросилиция. После этого производится присадка феррованадия. После дачи феррованадия шлак еще раз раскисляется боркальком. Рафинировка под белым шлаком должна продолжаться в течение 15—20 минут.
При даче шлаковой смеси и боркалька запрещается немедленное их перемешивание с имеющейся пленкой шлака. Запрещается также дача боркалька на голый металл. Последнее раскисление шлака боркальком может быть произведено не позднее, чем за 5 минут перед выпуском. В течение рафинировки несколько раз контролируется температура металла. Перед выпуском температура металла должна быть в интервале 1535—1545° по термопаре погружения. Горячий спай термопары должен вводиться в открытый от шлака металл.
V.   РАЗЛИВКА
Разливка производится сверху, в слитки развеса и формы указанные в задании производственного отдела.
При разливке применяется промежуточная воронка с диаметром стаканчика 22—24 мм. Вычищенные изложницы смазываются мелассой. температура изложниц перед смазыванием должна быть 60—100°. Как правило разлитые слитки подвергаются электрообогреву прибылей.
Охлаждение слитков развеса 200—300 кг. в изложницах 4 часа.
При охлаждении слитков в горячих колодцах их можно выгружать из изложниц через 25—30 минут после окончания электрообогрева.