Изготовление волок из твердых спеченных сплавов для волочения проволоки

Настоящая инструкция устанавливает технологию изготовления волочильного инструмента с использованием волок заготовок из твердых спеченных сплавов для волочения проволоки на станах сухого волочения.

Основными операциями изготовления волочильного инструмента являются:

2.1.Изготовление стальных оправ.

2.2.Шлифовка внешней поверхности волок - заготовок.

2.3.Запрессовка стандартных твердосплавных заготовок в стальные оправы.

2.4.Изготовление игл для расшлифовки заготовок.

2.5.Шлифовка внутреннего канала волок, доводка цилиндрической (калибрующей) части внутреннего канала волок.

 

2.1.Изготовление стальных оправ.

Материалом для оправ служит катаная углеродистая сталь.

Оправы вытачиваются на токарном станке. Марки стали и размеры оправ должны в зависимости от формы твердосплавной заготовки соответствовать

чертежам:

форма 12-наружный диаметр заготовки-волоки 30мм

форма 11-наружный диаметр заготовки-волоки 22мм-

форма 9 -наружный диаметр заготовки-волоки 16мм

2.2.Шлифование внешней поверхности волок – заготовок.

Внешняя цилиндрическая поверхность твердосплавных волок - заготовок, используемых для изготовления одинарных и сдвоенных волок должна быть прошлифована на шлифовальном станке в центрах.

Твердосплавные заготовки после шлифования внешней поверхности должны иметь следующий диаметр.

-         волоки формы –11- 21,45мм допуск –0,03мм

-         волоки формы -   9- 15,45мм, допуск – 0,03мм

 Примечание: Твердосплавные волоки – заготовки формы 12 (наружный диаметр волоки – заготовки 30мм) по наружному диаметру не шлифуются.

2.3.Запрессовка заготовок волок в оправы.

Заготовки волок перед пуском в расшлифовку подвергаются запрессовке в стальные оправы, край гнезда оправы, выступающий над заготовкой, завальцовывается на ручном прессе специальным кольцевым пуансоном.

Запрессованные твердосплавные заготовки должны быть проверены на отсутствие заметного перекоса в оправе. Заготовки, имеющие после запрессовки перекос в оправе, шлифовке не подвергаются.

2.4.Изготовление игл для обработки внутреннего канала твердосплавных волок – заготовок.

Изготовление игл производится в инструментальном цехе на токарном станке из круглой горячекатаной или калиброванной стали марки 35-45 диаметром 16мм.

2.5 Обработка внутреннего канала твердосплавных волок – заготовок производится по следующей схеме

-   шлифовка рабочего конуса,

-         шлифовка смазочного конуса,

-         шлифовка выходной распушки,

-         шлифовка калибрующей зоны до заданного диаметра, с припуском на полировку,

-         полировка калибрующей зоны и рабочего конуса.

Заточка конусной части иглы осуществляется на станках ПТ-20. Угол заточки устанавливается.

2.5.1.Шлифовка рабочего конуса твердосплавных волок производится на станках ПТ-20 специальными металлическими иглами (притирами),

При обработке канала волоки рабочая часть притира изнашивается, поэтому необходимо периодически контролировать Угол заточки.

Контроль угла заточки иглы производится специальным шаблоном.

2.5.2. В качестве абразивных материалов при расшлифовке волок применяется карбид бора, порошки алмазные из синтетических алмазов.

Карбид бора замешивается на машинном масле (марки И4ОА или на смеси машинного масла и керосина 3:1 по объему.).

2.5.3. В зависимости от операции и диаметра разрабатываемого рабочего канала волок рекомендуется применять абразивные материалы, указанные в табл.1.

табл.1  

2.5.4. Шлифовка смазочного конуса, входной и выходной распушки твердосплавных волок производится металлическими притирами с углами заточки соответственно 40º и 60º.

2.5.5. Шлифовка калибрующей зоны до заданного размера производится на станке ПТ-11 при помощи цилиндрического притира.

2.5.6.Полировка рабочего конуса и окончательная доводка калибрующей зоны до заданного размера производится на станке ПТ-11 при помощи

цилиндрического притира (прутка) с применением пасты, приготовленной на основе синтетических алмазных микропорошков АСМ с зернистостью 5/5 и 7/5. поверхность рабочего конуса должна быть гладкой, полированной до блеска.

2.5.9.Окончательный диаметр калибрующей зоны волоки должен соответствовать заказу со следующими допусками и отклонениями.

 

 

3.1.Контроль качества   волочильного инструмента по технологическим параметрам производится рабочим– исполнителем операции.

3.2.Качество подготовки внутреннего канала волоки проверяется визуально на отсутствие царапин, раковин, трещин, продольных и поперечных рисок, тусклых пятен, полос на рабочем конусе и калибрующем пояске.

3.3.Диаметр калибрующей зоны рабочих волок проверяют по затяжке проволоки.

Контрольные образцы проволоки заостряются и затягиваются в волоку на станке. диаметр протягиваемого контрольного образца выбираются на 10-20% больше диаметра рабочей волоки. После затяжки образец в ручную вытягивается в обратном направлении и по отпечатку рабочей зоны на проволоке судят о равномерности деформации по сечению проволоки (симметричности рабочего конуса).

3.4. Забракованные волоки возвращаются на повторную обработку канала твердосплавной рабочей волоки.

3.5. Принятые с маркировкой твердосплавные волоки после обработки канала раскладываются по размерам в ячейки специального стеллажа.

Выдача волок производится в обмен на не годные волоки.

 

                    4.Сборка волочильного инструмента

 

4.1.Перед сборкой сдвоенной волоки все ее детали и твердосплавные волоки (напорная и рабочая) должны быть полностью очищены от грязи, остатков

технологической смазки.

4.2. В качестве напорных твердосплавных волок для сборки сдвоенных волок могут использоваться изношенные твердосплавные волоки.

Диаметр калибрующей зоны напорной твердосплавной волоки должен быть на 0,05-0,1мм больше диаметра проходящей через нее проволоки при волочении.

3.3. Порядок сборки сдвоенных волок должен быть следующим:

в зажимной конус, имеющий продольный разрез, вставляется последовательно твердосплавная рабочая волока выходной распушкой к данной части конуса, уплотнительная шайба из мягкой стали, nbsp;напорная твердосплавная волока выходной распушкой к уплотнительной шайбе. 

Зажимной конус с твердосплавными волоками и уплотнительной шайбой вставляется в корпус сдвоенной волоки. Корпус, со вставленным в него

зажимным конусом, передается на пресс, где производится запрессовка конуса в коническое отверстие корпуса.

После запрессовки производится окончательное закрепление зажимного конуса в корпусе прижимной пробкой, которая ввинчивается в корпус сдвоенной волоки.

При окончании сборки волок производится их маркировка мелом или бумажными ярлыками, приклеенными на внешней цилиндрической поверхности корпуса волоки, должен быть указан диаметр рабочей и напорной твердосплавных волок.

                      

5. Перешлифовка волок   

 

5.1.Сдвоенные волоки, поступившие на перешлифовку, разбираются, разборка производится в обратном сборке порядке.

5.2. При разборке все детали   волок очищаются и промываются в керосине.

5.3. Рабочие волоки годные к перешлифовке    направляются на обработку канала.

5.4Твердый сплав, вышедший из строя и не подлежащий восстановлению, должен собираться в специальную тару.

По мере накопления необходимого количества отходов твердого сплава он упаковывается и сдается в отходы.