Непрерывная разливка стали

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

Непрерывная разливка стали

1. Общие положения.

1.1. Основными условиями осуществления нормального процесса непрерывной разливки стали являются:

— подготовка металла к разливке в соответствии с действующими инструкциями по выплавке и внепечной обработке на данную марку стали;

— подготовка и проверка всех узлов, механизмов и КИП УНРС перед разливкой, а также выполнение текущих и плановых ремонтов в соответствии с действующими производственно-техническими инструкциями;

— тщательная подготовка сталеразливочных, промежуточных ковшей и подводящих устройств в соответствии с требованиями действующих инструкций;

— выполнение технологических операций в процессе разливки, предусмотренных настоящей инструкцией, производственно-техническими инструкциями, а также инструкциями по технике безопасности.

1.2. Подготовка УНРС к работе и разливка металла осуществляется под руководством сменного мастера разливки, а также сменных слесарей по оборудованию КИПиА.

1.3. Данная технологическая инструкция соответствует основным положениям типовой технологической инструкции.

1.4. Краткая техническая характеристика УНРС.

1.4.1. Четырехручьевая УНРС радиального типа.

1.4.2. Сечение отливаемых слитков 300x360 мм.

1.4.3. Радиус УНРС 12 м.

1.4.4. Частота колебаний кристаллизатора 15—150 колебаний/мин.

1.4.5. Рабочая скорость разливки 0,6 м/мин.

1.4.6. Производительность УНРС 1,970 т/мин.

1.4.7. Подготовка УНРС к разливке не более 100 мин, после окончания разливки из стальковша.

1.4.8. Замена одного кристаллизатора не более 25 мин.

1.4.9. Длина мерной заготовки 4—12 м, допускаемое отклонение длины при поставке согласно соответствующим техническим условиям.

2. Подготовка металла к непрерывной разливке.

2.1. Подготовка металла для разливки на УНРС производится по действующим технологическим инструкциям по выплавке и внепечной обработке с учётом регламентации, учитывающих особенности формирования непрерывного слитка и требований к качеству металлопродукции, полученной из непрерывнолитых заготовок.

2 2. Температура металла первой плавки в сталеразливочном ковше перед установкой его на ППС УНРС должна быть на (65— 75: С) выше температуры ликвидуса для разливаемой марки стали, при разливке металла последующей плавки в серии без замены промковша температура металла в стальковше должна быть на (10—15°С) ниже.

2. Перед подачей сталеразливочного ковша на ППС толщина слоя шлака должна быть не менее 200 мм, замеряется кислородной трубкой. Ковш накрывается крышкой и подается на ППС УНРС.

3. Подготовка УНРС к разливке.

3.1. Подготовка узлов УНРС к работе производится под руководством мастера разливки УНРС, а также механика УНРС.

3.1.1. Проверка технологической оси ручьев УНРС проводится не реже одного раза в месяц.

3.1.2. Перед началом проверки снимается плитный настил, кристаллизаторы, роликовые секции № 1 и № 2 очищаются от мусора, скрапа, ручьи и бункер вторичного охлаждения.

3.1.3. При помощи эксцентрика установить опорную раму кристаллизатора точно в среднее положение и надежно зафиксировать. Проверить выставку трех горизонтальных опорных платиков, отклонение от горизонтальности должно быть не более ОД : 1000 мм.

3.1.4. Установить на место роликовой секции № 2 эталон роликовой секции, на место кристаллизатора — эталон кристаллизатора и надежно закрепить болтами и клиновыми зажимами. Зазоры по опорным поверхностям контролировать щупом, щуп 0,05 мм не должен проходить.

3.1.5. Проверку оси начинают производить от роликов . Первоначально проверяется выставка роликов по уровню и отметкам. Отклонение от горизонтальности роликов — не более 0 1: 1000 мм. Высотные отметки верхних образующих роликов: № 29 — (800 плюс, — 0,2) мм, № 28 — (965 плюс, — 0,2) мм. Межосевое расстояние между роликами № 29 и № 28 — (2000 плюс, — 0,5) мм.

3.1.6. На ролики устанавливается шаблон без зазоров, последовательно продвигая шаблон по ручью вверх на шаг одного ролика проверяется выставка роликов базового радиуса. Проверку проводят по двум сторонам ролика.

3.1.7. Зазоры между роликами и шаблоном допускаются не более: секция № 5 — 0,5 мм; секция № 4 — 0,4 мм; секция № 3 —0,3 мм.

3.1.8. Выставку опорных элементов под роликовые секции № 1, № 2 и кристаллизатор проводят следующим образом:

3.1.9. По оси ручья опускают отвес, груз отвеса помещают в емкость с маслом и проверяют размер между осью ручья и боковыми реперами эталонов, размер должен быть (182,5 + 0,5) мм.

3.1.10. Проверяют зазор между шаблоном и роликами эталона, установленного на место секции № 2, зазоры допускаются не более 0,2 мм.

31.11. Эталон роликовой секции снимается и устанавливается настроенная роликовая секция № 2, секция крепится болтами, эталон роликовой секции переставляется на место секции № 1.

3.1.12. Проверяется выставка секции № 2 по шаблону, зазоры между роликами секции и шаблоном допускаются не более 0,2 мм.

3.1.13. К боковым реперам эталона роликовой секции, установленной на место роликовой секции № 2, и эталона кристаллизатора прижимается поверочная линейка, зазоры между линейкой и реперами не более 0,05 мм, отклонения от вертикальности линейки не более 0,2 : 1000 мм (контролируется рамным уровнем).

3.1.14. Проверяется выставка эталонов кристаллизатора и роликовой секции по шаблону, зазоры между роликами эталона и шаблоном допускаются не более 0,2 мм.

3.1.15. Снимаются эталоны кристаллизатора и роликовой секции, устанавливаются настроенные роликовые секции № 1 и кристаллизатор, крепят их болтами и клиньями. Проверяют выставку роликовой секции № 1 по шаблону, зазоры между роликами секции и шаблоном допускаются не более 0,2 мм.

3.1.16. Проверку выставки кристаллизатора относительно секции № 1 проводят в соответствии с л. 3.1.5 и п. 3.1.6.

3.1.17. Выставка технологической осп УНРС производится под контролем мастера УНРС.

3.1.18. Результаты выставки технологической оси УНРС, выполненной в соответствии с разделом № 5 настоящей инструкции, заносятся в агрегатный журнал УНРС механиком УНРС.

3.2. Контроль состояния оборудования для настройки технологической оси УНРС и сменного оборудования.

3.2.1. В комплекс для настройки технологической оси УНРС и сменного оборудования входит:

— эталон кристаллизатора;

— эталон роликовой секции № 1—2;

— стенд для настройки кристаллизатора;

— стенд для настройки роликовых секций;

— шаблоны для контроля выставки технологической оси УНРС и контршаблон для контроля состояния базовых поверхностей шаблонов по 12000 мм;

— устройства для замера полости кристаллизатора;

— устройство для замера радиуса кривизны рабочих стенок кристаллизатора.

3.2 2. Эталон кристаллизатора предназначен для периодического контроля и регулировки опор кристаллизатора на механизмах качения, а также на стенде для настройки кристаллизатора.

Эталон является измерительным инструментом, поэтому необходимо предохранять его от механических повреждений и тепловых деформаций. Хранение эталона необходимо производить на специальной подставке.

Контроль базовых размеров эталона проводится через каждые шесть месяцев и заносится в специальный журнал механиком УНРС.

3.2.3. Эталон роликовой секции предназначен для периодического контроля и регулировки опор роликовых секций № 1 и № 2 на раме механизма качания, а также на стендах для их настройки.

3.2.4. Стенд для настройки кристаллизатора предназначен для обезличенной настройки кристаллизаторов на УНРС.

завода-изготовителя. Периодичность проверки стенда: один раз в месяц. Данные заносятся механиком УНРС в специальный журнал.

3 2.5. Стенд для настройки роликовых секций предназначен для обезличенной настройки роликовых секций № 1 и № 2 вне МНЛЗ.

Стенд для настройки роликовых секций должен быть настроен в соответствии с инструкцией по монтажу и эксплуатации завода-изготовителя. Периодичность проверки стенда: один раз в месяц. Данные заносятся механиком УНРС в специальный журнал.

3.2.6. Шаблоны для проверки технологической оси УНРС предназначены для периодического контроля выставки роликов и эталонов на ручьях УНРС, а также для настройки роликовых секций на стендах. Шаблон и контршаблон являются измерительным инструментом, поэтому необходимо предохранять их от механических повреждений и тепловых деформаций.

Контроль рабочей поверхности шаблонов проводится по контршаблону не реже одного раза в месяц. Данные заносятся механиком УНРС в специальный журнал.

3.2.7. Устройства для замера полости кристаллизатора и радиуса кривизны рабочих стенок кристаллизатора предназначены для контроля состояния рабочих размеров кристаллизатора на УНРС.

Устройства являются измерительным инструментом, поэтому необходимо предохранять их от механических повреждений и тепловых деформаций.

Настройка устройств проводится на специальных калибрах один раз в смену. Контроль базовых поверхностей калибров проводится не реже одного раза в месяц.

3.2,8 Результаты контроля оборудования, перечисленного в данном разделе, заносятся в специальный журнал, Ответственным за состояние оборудования и периодичность проверки является механик УНРС.

Контроль состояния оборудования производится с участием представителя ЦЛМ (центральной лаборатории метрологии) и ст. мастера УНРС.

3.3. Подготовка оборудования к разливке.

3.3.1. После окончания разливки плавки или серии плавок отключается подача аргона в стопора, из стопоров извлекаются аргоно-подводящие устройства, снимаются подводящие устройства с погружаемыми стаканами. При помощи кислорода удаляются настыли с крышки и стенок промежуточного ковша. Ковш передается на участок удаления остатков шлака или металла. Остатки шлака и металла сливаются в шлаковни.

При нормальных условиях окончания разливки остаточный слой металла не должен быть более (60—80) мм. После этих операций ковш передается на участок ремонта.

3.3.2. Проверяется состояние кристаллизаторов в соответствии со специальной инструкцией по контролю и настройке кристаллизаторов .

3.3.3. Предварительно с плиты кристаллизатора удаляются остатки шлака, металла, теплоизолирующей смеси, при этом запрещается сбрасывать эти остатки в полость кристаллизатора. Рабочие стенки кристаллизатора очищаются от остатков шлака, корольком металла, продуваются сжатым воздухом, поверхность стенок промывается водой, после чего производится сушка стенок протиркой или обдувом сжатым воздухом.

3.3.4. Проводится осмотр состояния рабочей поверхности стен кристаллизатора. Мелкие дефекты в виде задиров, царапин, заусенцев зачищаются. При необходимости производится подчеканка стыков.

3.3.5. В кристаллизатор подается вода для проверки на отсутствие течи в рабочую полость и соответствия заданного расхода воды. Расход воды и рабочее давление регистрируются приборами КИПиА, установленными на главном посту УНРС. Давление должно составлять от 600 до 1000 кПа (6 — 10 бар), объемный расход 150—200 м3/ч.

3.3.6. Кристаллизатор подлежит замене в случае обнаружу/ля следующих дефектов и невозможности ликвидации их на месте:

— коробление рабочих плит более 0,3 мм на расстоянии 400 мм от верха, проверять шаблоном и щупом;

— зазоров в стыке стенок более 0,2 мм, проверяемых щупом, или выгорании медных прокладок на глубину 0,5 мм от рабочей поверхности медной стенки;

— течи воды в рабочую полость;

— задиров и раковин на рабочей поверхности или глубиной более 1,0 мм на расстоянии 400 мм от верха;

— при появлении угловых продольных трещин на заготовках предыдущей плавки;

— при появлении ромбичности более 10 мм на заготовках предыдущей плавки;

— снижения расхода воды на охлаждение кристаллизатора до 120 м3/ч при давлении в сети от 600 до 1000 кПа (6—10 бар);

—если перепад температуры воды в процессе разливки на входе и выходе из кристаллизатора превышает 12° С.

3.3.7. Рабочую полость кристаллизатора замеряют при помощи нутромеров. При конусности менее 1,5 мм на сторону кристаллизатор подлежит замене.

3.3.8 Решение о замене кристаллизатора принимается сменным мастером УНРС.

3.3.9. Выставку кристаллизатора относительно первой секции проверяют после отливки каждой плавки или серии плавок.

3.3.10. Выставку кристаллизатора по большому радиусу проверяют шаблоном. Шаблон должен касаться двух верхних роликов секции и ролика подбоя кристаллизатора, допускается зазор между роликами и шаблоном не более 0,2 мм, зазор между шаблоном и стенкой базового радиуса кристаллизатора должен быть 0,5т0Д мм

0,2 мм. По боковым граням выставку проверяют по линейке. Линейку прижимают к двум верхним роликам роликовой секции и ролику подбоя кристаллизатора, зазор между роликами должен быть не более 0,2 мм, зазор между боковыми стенками и линейкой в верхней и нижней точке должен быть одинаковый для обоих стенок, вверху (2—3) мм, внизу (0,5—1,5) мм. Замеры зазоров производить на расстоянии 50 мм от верхнего и нижнего края стенки. Отклонение оси канала, образованного боковыми стенками кристаллизатора, от оси секции не должно превышать 0,5 мм.

3.3.11. Проверку выставки кристаллизатора при замене производить согласно п. 4.5. Категорически запрещается при подстройке кристаллизатора на ручье пользоваться вертикальными регулировочными винтами кристаллизатора, расположенными параллельно стенки малого радиуса.

3.3.12. Результаты осмотра, замера рабочей полости и выставки фиксируются в специальном журнале сменным мастером УНРС.

3.3.13. Оператор проверяет элементы поддерживающей системы:

— роликовые секции № 1 и № 2 должны отвечать требованиям инструкции по контролю и настройке;

— ролики должны легко вращаться и не иметь люфтов;

— поверхность роликов должна быть без выбоин и вмятин.

В случае обнаружения заклинивания роликов, появления люфтов, расфиксации осей и невозможности ликвидации этого на месте, секция подлежит замене.

3.3.14. Решение о замене роликовой секции принимает сменный мастер УНРС.

3.3.15. Оператор проверяет работу форсунок подбоя и системы вторичного охлаждения.

Работа форсунок каждой секции и грани проверяется отдельно при заданных режимах охлаждения (см. табл. 2, 3, 4, 5 приложение 1). Форсунки должны стоять перпендикулярно к граням, вода должна подаваться по середине слитка. Факел распыления должен равномерно распределяться по граням и не перекрываться роликами секций или защитными листами, уложенными на роликовые секции. Особенно тщательно должна быть проверена работа форсунок подбоя и первого ряда между кристаллизатором и роликовой секцией. Факел форсунок, подбоя должен быть параллелен роликам кристаллизатора и подавать воду строго по середине между роликами и нижним срезом стенок кристаллизатора.

Форсунки считать вышедшими из строя, если нельзя органиао-вать факел.

Особенно тщательно проверяется исправное состояние форсунок после обнаружения неравномерности температуры поверхности слитка по сторонам.

3.3.16. Операторы УНРС производят осмотр и проверку работы механического и электрического оборудования, системы водо-и энергоснабжения, смазки. Объем проверки определяется соответствующими производственно-техническими инструкциями для операторов, дежурных слесарей и дежурных электриков.

3.3.17. Проверяют готовность работы приборов КИП, автоматических систем управления, связи с записью в специальном журнале о готовности УНРС к разливке. 3.3.18. Головку затравки подготавливают на устройстве хранения затравки.

3.3.19. Головка затравки должна быть очищена от остатков металла, заусеницы зачищены, проверена исправность паза для сцепления с заготовкой, наличие и исправность фиксатора. При повреждении головки и чрезмерном разгаре паза она должна быть заменена.

3.3.20. Затравку транспортируют по ручьям в направлении кристаллизатора со скоростью 1,5 м/мин. На расстоянии 1 — 1,5 метров до кристаллизатора затравки останавливаются и их ввод в кристаллизаторы производится на пониженной скорости с рабочих мест (РМ). Ввод затравки в кристаллизатор контролируется оператором визуально.

3.3.21. Затравку устанавливают в кристаллизаторе на расстоянии 800 мм от верхнего торца и опускают на 50 мм. Замер расстояния производят мерным стержнем.

3 3.22. Головка затравки обдувается сжатым воздухом до полного удаления влаги. Зазоры между стенками кристаллизатора и головкой затравки забиваются шнуровым асбестом. Асбест должен быть забит вровень с поверхностью головки. На головку затравки устанавливаются холодильники из листа Н (4 - 6) мм и по периметру головки укладываются прутки Д (16—20) мм. Зазор между плоскостью головки затравки и листовым холодильником не допускается. Углы кристаллизатора промазываются массой состава: 80% графита, 20% шамотного мертеля с добавкой масла.

3.3,23. На разливочной площадке подготавливают аварийные емкости для слива остатков металла и шлака из промежуточного ковша. Все емкости должны быть сухими и очищенными от шлака и скрапа.

33.24. Проверяют наличие на разливочной площадке рабочего инструмента в необходимом количестве (заморозки, ломики, лопаты), кислородные трубки для промыва стакана, кислородные шланги и др.

3.3.25. Подготавливают погружные огнеупорные стаканы для подвода металла «под уровень» в кристаллизатор. Стаканы разогревают на стенде до темно-красного цвета. Время разогрева стакана не менее 1 часа. Стаканы со сколами и трещинами к эксплуатации не допускаются. Трубы для защиты струи металла от вторичного окисления между сталеразливочным ковшом и промежуточным готовят в соответствии с пунктом 7 настоящей инструкции.

3.3.28. Защитная шлакообразующая смесь, после получения данных экспресс-анализа подается на УНРС в специальных контейнерах. Результаты экспресс-анализа партии заносятся контролером ОТК в паспорт плавки.

3.3.27. В случае применения различных типов шлаковых смесей смешивание не допускается,

3.3.28. На тележку промковша подают подготовленный промежуточный ковш и устанавливают на стенд для разогрера промежуточных ковшей. Подготовку и разогрев промковшей выполняют в соответствии с технологической инструкцией.

3.3.29. До начала выпуска металла из печи проверяют:

— фактическую готовность УНРС к работе;

— наличие аварийных емкостей — наличие инструментов и материалов.

Сообщают на пульты управления марку стали, ориентировочную скорость разливки и заданные мерные длины порезки заготовок.

3.3.30. Оператор пульта № 1 за 15 минут до начала разливки проверяет наличие обслуживающего персонала на рабочих местах и дает команду на:

— сборку гидро-и электросхемы;

- проверку давления воды, сжатого воздуха, природного газа, кислорода и аргона;

— включение вентилятора конденсационно-отсасывающей установки вторичного охлаждения;

— установку механизмов в исходное положение;

— проверку охлаждения оборудования и при необходимости подачи воды на отдельные элементы;

— проверку работы механизмов машин клеймения заготовок. Операторы проверяют отсутствие в опасных зонах УНРС людей

покрывают входы в бункер вторичного охлаждения на замок.

3.3.31. Сталеразливочный ковш после внепечной обработки и замера температуры металла подают к рабочей площадке УНРС и устанавливают на подъемно-поворотный стенд.

3.3.32. Установку сталеразливочного ковша с металлом на подъемно-поворотный стенд производят лишь в том случае, когда одна из траверс стенда находится в резервной позиции и поднята.

3.3.33. После установки ковш освобождают от грузозахватных устройств и подключают привод к шиберным затворам.

3.3.34. Установка защитной трубы осуществляется в соответствии с п. 7 настоящей инструкции. Поворотом подъемно-поворотного стенда переводят ковш из резервной позиции в рабочую.

3 3.35. Оператор ПУ-1 передает по внутренней связи команду «Ковш подан». По этой команде:

— подают воду на охлаждение кристаллизатора объемным расходом от 150 до 200 м:'/ч и для охлаждения механизмов УНРС;

— промежуточный ковш устанавливают в рабочую позицию, навешивают на него погружные стаканы и гидроцилиндры;

— проверяют центровку стаканов по оси кристаллизаторов (допускаемые отклонения по малой оси +, - 5,0 мм, по большой оси +, -10,0 мм).

4. Разливка стали на УНРС.

4.1. Температура жидкого металла в промковше оговаривается частными инструкциями.

'4.2. Рабочая скорость разливки 0,6 м/мин, изменения рабочей скорости оговариваются частными инстр5'кциями. Максимально допустимая скорость разливки 0,7 м/мин., минимальная рабочая скорость разливки должна быть 0,5 м/мин.

4.3. Разливку стали начинают по команде мастера разливки или старшего разливщика.

4.4. Открывают шибер сталеразливочного ковша. В случае непоступления металла при открытом шиберном затворе, канал сталеразливочного стакана прожигают с помощью кислорода до появления металла. На поверхность жидкого металла в промковше наводят шлак путем засыпки шлаковой смеси

Оператор главного пульта объявляет по внутренней связи: «Металл в промковше»

4.5. После наполнения промковша металлом массой 8—10 т открывают стопора промковша. Одновременно с наполнением кристаллизатора подают воду на вторичное охлаждение. Оператор ПУ-1 объявляет по внутренней связи: «Металла в кристаллизаторе ручьев №...».

4.6. Наполнение кристаллизатора и пуск ручья производят в течение (50—60) сек. следующим образом:

4.6.1. Стопор промковша открывают на полную струю через (5—7) сек., проверяют на крытие и производят приработку.

4.6.2. Одновременно с началом подачи металла в кристаллизатор дают охладитель (прокаленная металлическая сечка, либо прутки О 8—12 мм).

4.6.3. После наполнения половины кристаллизатора производят дополнительную дачу охладителя.

4.6.4. После наполнения кристаллизатора начинают вытягивание формирующегося слитка, одновременно включают возвратно-поступательное движение кристаллизатора. По внутренней связи объявляют: «Ручей №... пущен».

4.6.5. Пуск ручья производят со скоростью (0,15—0,20) м/мин. плавным набором в течение 2 мин, доводя до рабочей скорости. Частоту качания кристаллизатора устанавливают 80 качаний в минуту.

4.7. Расход воды на вторичное охлаждение устанавливают в зависимости от скорости разливки различных групп марок стали в соответствии с таблицами 2, 3, 4, 5, приложение 1.

Примечание: на МНЛЗ, оборудованных водовоздушным охлаждением, расходы воды и воздуха установить в соответствии с инструкцией «Система водовоздушного охлаждения».

4.8. После напуска всех ручьев промковш опускают до погружения нижних торцов стаканов в металл на (80—120) мм. При этом уровень металла в кристаллизаторах в течение всей разливки поддерживают в пределах (ИО^Ю) мм от верха кристаллизатора вручную или с помощью гамма-уровнемеров. Включают подвод аргона в кристаллизаторы через стопора-моноблоки в соответствии с п. 6 настоящей инструкции.

4.9. Уровень металла в промковше доводят до рабочего (700 мм от дна ковша или 200 мм от верха) и поддерживают в течение всей разливки постоянным. Допустимое снижение уровня металла в промковше в процессе разливки не более 100 мм. В течение разливки через каждые 10—15 мин. оператор ПУ-2 производит приработку шиберного затвора закрытием (1—2 раза).

4.10. В процессе разливки периодически проверяют работу стопоров промковша.

4.11. Замер температуры металла в промковше производят в, середине и конце разливки 4.12. Ответственность за соблюдение температурно-скоростных режимов разливки несут мастер разливки и старший разливщик.

4.13. О всех изменениях скорости разливки оператору ПУ-1 сообщает по внутренней связи старший разливщик. При этом производят корректировку расхода воды по зонам и граням вторичного охлаждения (см. таблицу № 2, 3, 4, 5).

4.14. При разливке применяется шлакообразующая смесь, соответствующая технологической инструкции «Приготовление и применение шлакообразующей смеси на основе бентонитового порошка для непрерывной разливки стали».

4.15. В середине разливки из-под струи или из промковша отбираются 2 маркировочные пробы металла на химический анализ. Каждая проба должна содержать номер плавки и порядковый номер пробы.

4 16. Мастер разливки проверяет качество и правильность клеймения проб и предъявляет их представителю ОТК, который подписывает сдаточные документы. Пробы пневмопочтой переправляются в ЦЗЛ.

4.17. Отделение затравки производят в тянуще-правильном устройстве, далее затравку устанавливают в позиции хранения.

Передний конец заготовки длиной 400 мм от верхнего среза заготовки отрезают на машине газовой резки, на которой затем производят порез непрерывной заготовки на мерные длины с учетом длины темплетов.

4.18. Для контроля структуры от заготовок отрезают темплеты на машине газовой резки № 2. Режим охлаждения темплетов осуществляется в соответствии с инструкциями: выплавка, внепечная обработка и непрерывная разливка различных групп марок стали.

4.19. Ответственность за своевременность и правильность отбора темплетов несут мастера УНРС и адъюстажа.

4.20. Контроль за качеством и правильностью маркировки темплетов возлагается на персонал ОТК.

4.21. Требования к качеству и маркировке темплетов.

4.21.1. Пробы от непрерывнолитой заготовки отбираются в виде темплетов толщиной (40 +, - 5) мм.

4.21.2. Косина реза теплетов не должна превышать 8 мм, при это должна обеспечиваться параллельность сторон.

4.21.3. Клеймение темплетов осуществляется тем же номером, что и заготовки, от которой они отобраны.

4.22. Отбор и транспортировка темплетов.

4.22.1. Темплеты отбираются в середине разливки (от 4-ой или 5-ой заготовки, считая с начала разливки) по одному на каждом ручье.

4.22.2. В случае неудовлетворительных результатов оценки макроструктуры отбираются повторные темплеты на адъюстаже ЭСПЦ-2 от предыдущей и последующей заготовки.

4.22.3. Мастер проверяет качество и правильность клеймения проб и предъявляет их представителю ОТК, который подписывает сдаточные документы. Один экземпляр приемно-сдаточной накладной остается в ЭСПЦ-2, другой в ЦЗЛ.

4.22.4. Перевозка проб в ЦЗЛ осуществляется один—два раза и смену технологическим транспортом .

4.22.5. Пробы перевозятся в специальных металлических контейнерах или коробках, оборудованных для погрузки и загрузки краном.

4.22.6. Ответственным за своевременную поставку проб в ЦЗЛ является начальник смены .

4.23. После закрытия шиберных затворов ковш поворотом подъемно-поворотного стенда передают в резервную позицию для снятия гидроцилиндров и дальнейшей обработки.

4.24. По окончании подачи металла в кристаллизаторы соответствующие стопора промковша закрывают, ковш переводят тележкой в резервную позицию над шлаковнями, из него сливают остатки металла и шлака и передают на участок ремонта промковшей.

Оператор ПУ-1 по внутренней связи объявляет: «Машина №... разливку закончила». Скорость вытягивания снижается до 0,15м/мин. до выхода заготовки из кристаллизатора. Подачу воды в зону вторичного охлаждения снижают в два раза. После выхода заготовки из кристаллизатора скорость вытягивания доводится до рабочей.

4.25. На машине газовой резки № 1 производят отрезку хвостового конца заготовки длиной 800 мм.

4.26. Клеймение заготовок осуществляется на клеймителе в соответствии с инструкцией.

5, Непрерывная разливка сериями.

5.1. Методом «Плавка на плавку» разливают сталь только одной марки. При этом необходимо, чтобы в смежных плавках химический состав стали был в пределах, оговоренных соответствующим ГОСТом или ТУ на поставку металла данной марки стали.

5.2. Количество плавок, разливаемых через один промковш, определяется состоянием его футеровки, стопоров, стаканов и инструкциями на выплавку, внепечную обработку и непрерывную разливку различных групп марок сталей.

5.3. Разливка плавок методом «плавка на плавку» предусматривается в графике выплавки .

5.4. Промежуточный ковш перед сменой сталеразливочного ковша наполняют металлом до максимально допустимой высоты.

5.5. Сталеразливочный ковш с очередной плавкой должен быть подан на стенд УНРС за 5 мин. до окончания разливки предыдущей плавки.

Смену стальковшей осуществляют путем вращения стенда, скорость разливки при этом устанавливают не менее 0,4 м/мин. Время самены стальковшей должно быть не более 2 мин. Выход на рабочую скорость производят плавно в течение 1 мин.

5.6. Замену промковшей и погружных стаканов производить при стыковке плавок, допускается в аварийных случаях делать эту замену на мерной длине заготовок, Снижение скорости производят плавно, не допуская резких перегрузок в системе тянущих клетей.

5.7. Замену промежуточного ковша производят следующим образом.

5.7.1. Перекрыть шиберный затвор и поднять траверсу подъемно-поворотного стенда с ковшом в верхнее положение.

5.7.2. Разлить оставшийся металл, не допуская попадания шлака в кристаллизатор, закрыть стопорами стаканы ковша и снизить скорость разливки до 0,2—0,3 м/мин.

7.3. Поднять промковш в верхнее положение и перевести его на свободную резервную позицию с помощью тележки.

5.7.4. Новый промежуточный ковш с предварительно установленными погружными стаканами перевести из резервной позиции в рабочую.

5.7.5. Опустить сталеразливочный ковш в нижнее положение.

5.7.6. Наполнив промковш металлом массой не менее 10 т, продолжить разливку.

5.7.7. Время перерыва подачи металла в кристаллизатор не должно превышать 2 мин. Уровень металла в кристаллизаторе не должен опускаться ниже половины высоты кристаллизатора.

5.7.8. Через 1 мин. от начала поступления металла в кристаллизатор скорость, разливки плавно увеличивают до рабочей.

5.8. Время замены погружного стакана должно составлять не более 45 сек, Набор скорости разливки до выхода на рабочую скорость происходить плавно в соответствии с п. 5.7.8.

5.0. Дощ скается, в случае неполадок в работе при замене пром-ковша и перерыве подачи металла в кристаллизатор продолжительностью более 2 мин., устанавливать в кристаллизатор скобы.

Операцию установки скоб, удаления пояса и контроля металла производить следующим образом:

5.9.1. Пссле перевода использованного промковша в резервную позицию в каждый кристаллизатор устанавливается не менее двух скоб из стального прутка диаметром (20—40) мм и длиной (300—400) мм. Для исключения погружения всей скобы в жидкий металл, до схватывания с корочкой слитка, скоба подвешивается на металлический пруток, уложенный на плиту поперек кристаллизатора. После схватывания скобы с корочкой слитка пруток убирается.

5.9.2. В дальнейшем последовательность операций по смене промковша такая же, как и без использованных скоб, см. п.п. 5.7.4,—5,; 8, время выхода на рабочую скорость должно быть не менее 3-х мин.

5.9.3. Дефектный участок заготовки, пояс и прилегающий к нему металл на расстоянии не менее 400 мм, удаляется и бракуется.

5.10. Разделение серии на плавки осуществляется с учетом массы плавки в данном сталеразливочном ковше и заданными условиями раскроя слитков на мерные длины.

5.11. В случае разливки серии одинаковых марок стали с отклонениями по химическому составу от ГОСТа или ТУ при разделении серии плавок должна быть выделена «переходная» заготовка. Протяженность «переходного» участка непрерывного слитка определяется по

Формуле 1

г — глубина проникновения струи в слиток («затопленная» струя проникает на глубину 1,8 м);

м — масса металла в промежуточном ковше перд подачей в него металла следующей плавки, т;

р — масса погонного метра отливаемого слитка, 0,822 т/м;

к _ число ручьев, отливаемых из данного промежуточного ковша.

5.12. При разливке металла в соответствии с п. 5.9 й. заменой промковша, длина «переходной» заготовки определяется следующим Ьбразом: от заготовки предыдущей плавки отрезается участок длиной 1,5 м от «пояса» и от заготовки последующей плавки длиной не менее 400 мм. Дефектный участок удаляется и бракуется.

5.13. Длину «переходной» заготовки плавок, разлитых в соответствии с п. 5.11. можно определить по приведенному графику 1, приложение 3.

5.14. «Переходные» заготовки разделяются следующим образом: 1,8 м отрезается от предыдущей плавки, остальная часть отрезается от последующей плавки в зависимости от количества работающих ручьев и веса металла в промежуточном ковше.

5.15. Порядок выделения «переходных» заготовок следующий:

5.15.1. Замену стальковшей производят в соответствии с п. 5.5.

5.15.2. После выхода на ручьях на мерные длины с учетом 1,8 м на последующий «переходный» участок заготовки открывают шиберный затвор сталеразливочного ковша следующей плавки. В момент поступления металла новой плавки в промковш отмечают длину отлитых заготовок предыдущей плавки и по внутренней связи передают на пульт управления газорезкой команду «стык плавок». «На 1

ручье длина............м, на 2 ручье ............м, на 3 ручье............м, на 4 ручье

............м.

Количество «переходных» заготовок определяют в соответствии с п.п. 5.11, 5.12, 5.13, 5.14, 5.15 и заданного мерного раскроя заготовок.

Данные о количестве металла в промковше, количестве работающих ручьев, длине отлитых заготовок в момент стыка на ручьях и номерах «переходных» заготовок заносятся контролером ОТК в паспорт плавки.

5.16. Ответственность за качественное разделение плавок несет мастер разливки и мастер УНРС.

5.17. В случае отказа взвешивающих устройств на тележках промковша и счетчиков длины отливаемых заготовок, разделение плавок допускается производить на адъюстаже с соблюдением следующих требований:

5.17.1. Для определения массовой доли углерода и серы в заготовках с каждого ручья, в присутствии контролера ОТК, от последней штанги предыдущей плавки, а также первой и второй штанги последующей плавки отбирается стружка по схеме 1.

5.17.2. Перед отбором стружки поверхность заготовки должна быть зачищена до удаления следов газорезки. Диаметр сверла для отбора стружки (9—15) мм.

5.17.3. Отобранная стружка упаковывается в отдельные пакеты с указанием маркировки заготовки и номера точки отбора и передается в ЦЗЛ с сопроводительной запиской контролера ОТК.

5.17.4. По полученным результатам производится отбраковка заготовок, в случае необходимости отбор проб производят с последующих заготовок.

5.18. В случае получения бракованной маркировочной пробы допускается отбор из средних заготовок плавки в виде кубика сечением 40x40x40 мм.

6. Разливка стали с продувкой металла аргоном в кристаллизаторе.

6.1. Обработке металла аргоном при разливке подвергают все марки стали, разливаемые на УНРС.

6.2. В отдельных случаях (с разрешения главного инженера) может быть допущена разливка стали без применения аргона.

6.3. Качество аргона должно соответствовать ГОСТ 10157-79.

6.4. Подготовка тележки промковша производится в следующей последовательности.

6.4 1. Проверяется наличие аргона в трубопроводах.

6.4.2. Устанавливаются газовые редуктора с манометром и быстроразъемной гайкой.

6.4.3. Открывается вентиль и винтом регулировки редуктора по манометру устанавливается давление 150—200 кПа (1,5—2 бар).

6.4.4. На коллектор разводки аргона по тележке промковша подсоединяется при помощи накидной гайки шланг.

6.4.5. На каждом подводе газа к ручьям проверяется работа вентилей, вентили должны быть закрыты, шланги подсоединены.

6.4.6. После установки проыковша на тележку на каждый стопор при помощи накидной гайки крепится коллектор для подачи аргона в стопор, герметичность обеспечивается подмоткой под штуцер асбестом. Рекомендуется накидную гайку и стержень обмазывать размоченным асбестом.

6.4.7. Коллекторы для подачи аргона в стопор соединяются со шлангом накидной гайкой.

6.4.8. Система подачи аргона соединяется с редуктором быстро-разъемной гайкой и проверяется подача газа при максимально-открытом вентиле и моноблоке в течение 1—2 мин. проверяется свободный выход газа из сопла стопора и отсутствие прохода газа из-под накидных гаек и штифта в моноблоке. При необходимости неплотности устраняются.

6.4.9. После этого вентили закрываются и ковш подается под разогрев. Разогрев проводится в соответствии с технологической инструкцией.

6.5. Перед подачей промковша в позицию разливки проверяются подача аргона в стопор-моноблок, в случае засорения выходного отверстия в стопоре производят прочистку отверстия при максимальной подаче аргона, после этого вентили закрывают.

6.6. Отсоединяют систему подачи аргона от редуктора при помощи быстроразъемной гайки и ковш подают в позицию разливки.

6.7. После подачи промковша из резервной позиции в позицию разливки, производят подсоединение системы продувки аргоном быстроразъемной гайкой.

6.8. После наполнения металлом кристаллизатора и запуска машины плавно включают подачу аргона, при этом расход газа устанавливается по бурлению шлакового слоя на зеркале металла.

Не допускаются выплески металла из кристаллизатора и оголение зеркала металла) из-под шлакового слоя.

6.9. При замене погружного стакана или в аварийных ситуациях (прорыв, перелив кристаллизатора) подачу аргона прекращают.

6.10. По окончании разливки подачу газа прекращают, и ковш переводят в резервную позицию для слива шлака и остатков металла.

6.11. Перед снятием промковша с тележки отсоединяют подводы аргона к коллекторам стопоров и снимают ковш.

6.12. Отсоединение коллекторов от стопоров производят после остывания ковша перед снятием крышек.

7. Разливка стали с применением защиты струи металла от вторичного окисления.

7.1. С защитой струи металла от вторичного окисления между стальковшом и промежуточным ковшом разливаются все марки стали, прошедшие вакуумную обработку и те, на которые имеются требования на защиту струи металла в инструкциях на выплавку, внепечную обработку и непрерывную разливку стали для различных групп марок стали.

7.2. Допускается разливка других марок стали с защитой струи металла, не оговоренных в п. 7.1.

7.3. Защитная труба перед подачей на разливку должна быть разогрета на стенде до темно-красного цвета. Время разогрева труб не менее 1 часа. Трубы со сколами и трещинами к эксплуатации не допускаются.

7.4. Шиберные затворы должны быть снабжены металлическими стаканами для предохранения от разрушения нижнего стакана.

7.5. Перед установкой защитной трубы на устройство для навешивания труб проверяют его состояние:

— ролики должны быть очищены от застывших брызг металла и свободно вращаться;

— упорный винт должен свободно вращаться, смазан графитовой смазкой и защищен шнуровым асбестом;

— выдвижная штанга должна быть очищена от брызг металла, свободно перемещаться на роликах, рабочий конец штанги должен быть обмотан шнуровым асбестом на длине не менее 1 метра;

— вилка должна быть без наплывов металла и надежно зафиксирована в штанге винтом.

7.0. Перед установкой стальковша на ППС трубу устанавливают в поддон, а затем вместе с поддоном на устройство для навешивания

труб.

7.7. Сверху на поддон укладывают 2—3 слоя листового асбеста.

7.8. Защитная труба с поддоном должна свободно центрироваться на вилке и нанимать вертикальное положение, набор контргрузов должен обеспечивать поджатие трубы вверх до упора..

7.9. После подачи стальковша на ППС и подсоединения гидроцилиндра к шиберному затвору центрируют по нему защитную трубу. Затем трубу отводят в сторону от шиберного затвора.

7.10. После подачи стальковша в позицию разливки открывают шиберный затвор, набирают металл в промежуточный ковш в количестве 10—15 т. Затем закрывают шиберный затвор. допускается небольшой подтек металла, надевают трубу на выпускной стакан шиберного затвора и фиксируют упорным винтом. Время между закрытием шиберного затвора и последующим открытием с трубой не должно превышать 1 минуту.

Сталеразливочныи ковш опускают в нижнее положение, поднимают уровень металла в промковше до погружения в него нижнего торца трубы.

7.11. В зазор между защитной трубой и шиберным затвором по-рают аргон.

7.12. Отбор проб осуществляется при поднятом стальковше из-под трубы.

7.13. После окончания разливки трубу вместе с поддоном снимают с устройства, а устройство ставят вдоль траверсы ППС и фиксируют в этом положении.

С целью увеличения стойкости труб допускается их вторичное использование, для этого мастер разливки делает внешний осмотр использованной трубы и после решения вторичного использования приемная горловина трубы очищается от наплывов металла.

8. Неполадки при непрерывной разливке и меры по их устранению.

8.1. При возникновении неполадок на УНРС мастер разливки и мастер УНРС обязан:

— принять немедленно меры по их устранению с учетом правил техники безопасности;

— установить и проанализировать причины неполадок, довести их до сведения обслуживающего персонала и принять меры по их предупреждению;

— зафиксировать вид и причины неполадок в техническом журнале.

8.2. Выход из строя шиберного затвора сталеразливочного ковша. Основными причинами выхода из строя огнеупорных плит и

некрытая шиберного затвора являются:

— установка плит с дефектами;

— плохая притирка плит;

— нарушение в технологии установки плит в рамки;

— недостаточная просушка шиберного затвора;

— «холодный металл»;

— «перегретый металл»;

— отсутствие засыпки канала стакана и отверстия в верхней плите;

- размыв отверстия плиты или повреждение плиты при прожигании кислородом.

При некрытии шиберного затвора в начале разливки необходимо «приработать» затвор. Разливка на УНРС разрешается при неполной приработке шиберного затвора. Если создается угроза переполнения промковша. обслуживающий персонал удаляется из опасной зоны, основной ковш передается на аварийные емкости. В случае прохода металла в зазор между огнеупорными плитами скользящего затвора, последний открывают полностью, и если промковш переполняется, то обслуживающий персонал удаляется из опасной зоны, основной ковш передается на аварийные емкости.

8.3. Прогар промежуточного ковша. Основные причины прогара ковша:

— подача под разливку ковша с изношенной футеровкой;

— наличие в швах футеровки остатков металла;

— некачественная установка стакана в гнездовой кирпич.

8.4. Некрытие стопоров промковша. Основные причины некрытая стопоров:

— установка некачественных стопоров-моноблоков;

— неисправность стопорного механизма;

— некачественная установка стопоров (несоосность стопора и стакана);

— высокая установка стакана.

Необходимо попытаться «приработать» стопор, понизив уровень металла в промковше. Если это не удается, имеется опасность переполнения кристаллизатора, стакан «замораживается» при помощи «заморозки». Разливка в этом случае продолжается на остальные кристаллизаторы. В случае, если «заморозить» стакан не удается, разливка прекращается. Промковш передается на шлаковни.

8.5. Выход из строя погружного стакана. Основные причины:

— растрескивание;

— подтекание металла в стыке между стаканом ковша и погружным стаканом;

— отрыв нижней части стакана.

Погружной стакан следует заменить па мерной длине заготовки. Во время смены стакана допускается разливка открытой струей в течение до 1 мин. со скоростью вытягивания 0,3 м/мин.

8.6. Перелив металла через кристаллизатор. Причинами перелива могут быть:

—- невнимательность разливщика;

— неисправность вытягивающих устройств;

— несвоевременное «замораживание» стакана при некроющем стопоре;

— проход металла между гнездовым кирпичей и стаканом промковша.

Необходимо прекратить подачу металла в кристаллизатор (стопор, заморозкой или удалением промковша).

Остановить машину, отрезать «гриб» кислородом и запустить машину на скорости 0,2 м/мин,.

8.7. Отрыв затравки от заготовки. Причинами отрыва могут быть:

— преждевременный пуск машины (чрезмерно быстрое наполнение кристаллизатора);

— быстрый набор скорости разливки;

— зависание корочки заготовки из-за неудовлетворительной рабочей полости кристаллизатора;

— некачественная выставка кристаллизатора относительно первой секции.

В случае отрыва затравки от заготовки прекратить подачу металла в кристаллизатор, «заморозить» скобу в головной части заготовки. Затем при помощи крана извлечь заготовку из кристаллизатора, после чего кристаллизатор заменить.

8.8. Зависание корочки слитка в кристаллизаторе. Основные причины зависания:

— отсутствие смазки или шлакового гарниссажа в зазоре между стенками кристаллизатора и оболочкой слитка, появление грубой плавающей корки на зеркале металла;

— коробление стенок кристаллизатора на высоте, а также дефекты в виде вмятин,, царапин;

— несоосность стенок кристаллизатора с технологической осью машины;

— неисправность в работе механизма качания кристаллизатора (перекосы при качании);

— заплески металла на стенку кристаллизатора при неорганизованной струе;

— приварка или прилипание оболочки слитка, вызванное местным нарушением теплоотвода (засорение каналов).

При зависании корочки необходимо кратковременно (от 20 до 30 сек.) остановить машину и прекратить подачу металла из промковша. Затем пустить машину со скоростью 0,2 м/мин. После зависания переход к рабочей скорости возможен после отливки 1—2 метров заготовки.

При повторном зависании разливку на данной машине прекратить. После разливки осмотреть рабочую полость кристаллизатора и проверить его выставку относительно технологической оси машины. При Необходимости кристаллизатор заменить другим.

8.9. Прорыв металла под кристаллизатор. Признаки:

— резкое снижение уровня металла в кристаллизаторе;

— хлопки в зоне вторичного охлаждения;

— появление искр металла и зеленоватого пламени под кристаллизатором .

— Причинами прорыва являются;

— зависание корочки слитка в кристаллизаторе;

— грубые скопления шлака у мениска металла, попадание его б зазор между стенкой кристаллизатора и оболочкой;

— грубые продольные и поперечные трещины на заготовке;

— понижение уровня металла в кристаллизаторе ниже допустимого;

— Нарушение режима охлаждения слитка;

— ранний пуск с отрывом затравки.

В случае прорыва металла под кристаллизатор прекратить подачу металла и без остановок вывести заготовку из машины. Если слиток не выводится с 3 попыток, машину остановить и отрезать слиток под бункером вторичного охлаждения.

После чего включить тянущие клети и выдать слиток из радиальной части.

- 010. При кратковременной остановке машины для промывки стаканов кислородом прекращается подача металла в кристаллизатор и поддерживается зеркало металла в жидком состоянии. Расход воды уменьшается в 2 раза. После пуска и отливки 2-х метров на скорости от 0,2 до 0.4 м/мин., скорость наращивается до рабочей, количество воды увеличивается до нормального.

8.11. Искривление заготовки по длине.

Искривление может быть вызвано нарушением технологической оси, несимметричным охлаждением заготовки в машине (переохлаждение одной из сторон, непараллельность роликов ТПМ, механическими причинами). Разливку на данном ручье следует прекратить во избежание поломки механизмов,