Горячее цинкование стальной холоднокатаной ленты
Технологическая инструкция
Горячее цинкование стальной холоднокатаной ленты
для бронирования кабелей и другого назначения
на непрерывном агрегате
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящая инструкция распространяется на технологию цинкования ленты для бронирования кабелей подгрупп Апл и АпрII 1 и 2 класса по ГОСТ 3559 и другого назначения на агрегате непрерывного горячего цинкования (АНГЦ).
Основные операции технологического процесса:
- подготовка поверхности ленты к нанесению покрытия;
- нанесение цинкового покрытия.
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОЙ ЛЕНТЫ И МАТЕРИАЛОВ
2.1. Перечень типоразмеров исходной ленты и материалов, применяемых для цинкования и упаковки ленты, приведены в таблице 1.
Таблица 1
№ п/п | Наименование материала | Номер ГОСТ, ТУ или другой НТД | Примечания |
1 | Лента холоднокатаная отожженная из стали марок 08КП, 08ПС 08 Ю, 08КП, 08ПС толщиной 0,27-0,77мм, шириной 10-60 мм | ГОСТ 503 ГОСТ 9045 | Технические требования к исходной ленте см. п.2.2 настоящей ТИ |
2 | Кислота соляная (HCl) высшей категории марка Б | ГОСТ 857 | |
3 | Цинк хлористый, марка А | ГОСТ 7345 | |
4 | Цинк, марка ЦВ, ЦОА, ЦО | ГОСТ 3649 | чушки массой 19-25 кг |
5 | Свинец, марка C1, С2, С3 | ГОСТ 3778 | чушки массой 30-40 кг |
6 | Ткань асбестовая, марка АСТ-1 | ГОСТ 6102 | |
7 | Картон асбестовый, марка КОН-1, КАОН-2 (допускается марка КАП) | ГОСТ 2850 | толщина листа 4-6мм |
8 | Шнур асбестовый, марка ШАОН | ГОСТ 1779 | Диаметр шнура 4-6мм |
9 | Уголь древесный | ГОСТ 7657 | |
10 | Войлок технический, марка ГС, пластина | ГОСТ 6418 | толщина 10-20 мм |
11 | Ткань паковочная текстильная шириной 120 см | ГОСТ 10452 | |
12 | Пленка полиэтиленовая марки «А» | ГОСТ 10354 | Толщина 0,08-0,12 мм |
13 | Сода кальцинированная 100 % | ГОСТ 5100 | |
14 | Тринатрийфосфат | ГОСТ 201 | |
15 | Лента стальная упаковочная размером 1,0х30 мм | ГОСТ 3560 | Состояние – мягкая |
16 | Замки металлические | Для крепления стальной упаковочной ленты | |
17 | Бумага парафинированная | ГОСТ 9569-79 |
2.2. Технические требования к исходной ленте.
Исходная лента изготавливается по ГОСТ 503 состояние ОМ или М и поставляется на участок горячего цинкования в соответствии с нижеприведенными требованиями по заказу. Партия ленты должна сопровождаться сертификатом с записью химического состава, плавки, (сертификат может находиться в ОТК), на пачках рулонов должны быть паспортные ярлыки .
Партия должна состоять из ленты одного размера, одной марки, одной плавки, одного режима отжига.
2.2.1. Размеры ленты, предназначенной под оцинковку, должны соответствовать:
- номинальная толщина ленты до нанесения на поверхность цинка должна быть на 0,03 мм меньше номинальной толщины готовой оцинкованной ленты. Например, для готовой ленты толщиной 0,30 мм – исходная толщина ленты-подката 0,27 мм, для готовой ленты толщиной 0,35 мм - 0,32 мм и т.д.
Предельное отклонение по толщине ленты, предназначенной под цинкование - в соответствии с ГОСТ 503 для нормальной точности изготовления.
- ширина ленты - в соответствии с ГОСТ 3559.
Предельное отклонение по ширине ленты не должно превышать - 0,5 мм.
2.2.2. Механические свойства ленты должны соответствовать:
- временное сопротивление разрыву σв=255-392 Н/мм² (26-40 кгс/мм²);
- относительное удлинение δ4 не менее 25 %.
2.2.3. Лента, предназначенная под оцинковку, должна быть дрессированной.
2.2.4. Поверхность ленты должна быть светлой и чистой, без окалины, ржавчины и без консервационной смазки. Допускается наличие следов масла от смазки ножей при резке. На ленте не допускаются трещины раковины и рванины. Допускаются единичные раковины, вмятины, отпечатки, царапины, риски, если их величина не превышает половину предельного отклонения по толщине. На кромке ленты не допускаются заусенцы, превышающие половину предельного отклонения по толщине.
2.2.5. Намотка ленты в рулоне должна быть плотной, ровной, смещение витков и телескопичность не допускается. Рулон должен состоять из одного отрезка.
Наружный диаметр рулона должен быть в пределах 550-650 мм для ленты толщиной 0,30 мм и 700-750 мм для ленты толщиной 0,40 мм и выше. Допускается в партии 10 % рулонов наружным диаметром не менее 400 мм.
2.2.6. Рулоны узкой ленты подаются связанными в пачки: по 4-5 рулонов при ширине ленты 20 мм и по 5-10 рулонов при ширине 10 мм. В пачках рулоны должны быть одного диаметра. Допускается соединять в пачки не скомплектованные рулоны различных диаметров, но из одной партии, при этом изменение диаметров должно быть в одну сторону, а узлы вязок должны быть направлены в сторону рулона с наибольшим диаметром.
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ГОТОВОЙ ЛЕНТЕ
3.1. Предельные отклонения по толщине и ширине готовой ленты, предназначенной для бронирования кабелей (в соответствии с ГОСТ 3559) должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.
Таблица 2. Размеры в мм
Толщина ленты | Предельное отклонение по толщине ленты видов: | Ширина ленты | Предельное отклонение по ширине ленты видов: | ||
А | АП | А | АП | ||
0,30 | -0,07 | -0,06 | 10, 15, 20, 25 | -1,0 | -0,4 |
30, 35 | -2,0 | ||||
40, 45 | -3,0 | -0,5 | |||
50, 55, 60 | -4,0 | ||||
0,40 | -0,11 | -0,08 | 10, 15, 20, 25 | -1,0 | -0,4 |
30, 35 | -2,0 | ||||
40, 45 | -3,0 | -0,5 | |||
50, 55, 60 | -4,0 | ||||
0,50 | -0,11 | -0,08 | 10, 15, 20, 25 | -1,0 | -0,4 |
30, 35 | -2,0 | ||||
40, 45 | -3,0 | -0,5 | |||
50, 55, 60 | -4,0 | ||||
0,80 | -0,16 | -0,13 | 45 | -3,0 | -0,5 |
50, 55, 60 | -4,0 | ||||
3.2. Поверхностная плотность цинкового покрытия, нанесенного с двух сторон на поверхность и кромки ленты, должна быть:
не менее 200 г/м² - для 1-го класса;
не менее 100 г/м² - для 2-го класса.
3.3. Поверхность ленты должна быть покрыта сплошным слоем цинка. Отслаивание и растрескивание цинкового покрытия не допускаются. При этом допускаются:
- царапины, белый налет и черные пятна на поверхности оцинкованной ленты обеих подгрупп;
- местные наплывы цинка на ленте подгруппы Апл;
- наплывы цинка величиной не более предельного отклонения по толщине ленты, считая от фактического размера, на ленте подгруппы АпрII, если цинковое покрытие на данном участке не отслаивается при профилировании и его поверхностная плотность не выходит за предел заданного класса.
3.4. Цинковое покрытие должно быть прочным и выдерживать испытания на изгиб при профилировании в соответствии с п.2.5. ГОСТ 3559.
3.5. На кромках ленты не должно быть зазубрин, заусенцев и завалов величиной более предельного отклонения по толщине ленты.
3.6. Механические свойства ленты должны соответствовать нормам, указанным в таблице 3.
3.7. Ленту поставляют в рулонах с внутренним диаметром 175-205мм. Намотка ленты в рулоне должна быть плотной, без смещения витков.
3.8. Рулон ленты должен состоять из одного отрезка, в котором допускается не более 3-х сварок внахлестку, не снижающих прочности ленты. Толщина ленты в месте сварки не должна превышать 2.5 толщины ленты. Допускаемая величина нахлестки в месте сварки должна быть не более (по ГОСТ 3559):
- 15 мм - для ленты шириной 10мм;
25 мм - для ленты шириной 15-55мм;
35 мм – для ленты шириной 60 мм.
По требованию потребителя лента подгруппы АпрII должна изготовляться в рулонах, состоящих из одного отрезка без сварки.
3.9. Наружный диаметр рулонов должен быть: 700-750 мм. Допускается в партии 10% рулонов с наружным диаметром не менее 400 мм.
Таблица 3
Механические свойства готовой ленты
Подгруппа | Временное сопротивление разрыву σв | Относительное удлинение δ4, не менее |
Н/мм² (кгс/мм²) | % | |
Апл | Не менее 280 (28) | 20 |
АпрII | 274-392 (28-40) | 20 |
По требованию Заказчика возможно изменение механических свойств ленты.
4. СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ АНГЦ
И ЕГО КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
4.1. Ванна для обезжиривания поверхности ленты.
Камера промывки ленты от остатков обезжиривающего раствора.
4.2. Устройство формирования толщины покрытия, состоящее из индивидуальных винтовых прижимов для каждой ленты, в которые закладываются сменные асбестовые обтиры (отжимы) для удаления избыточного расплава:
под нижнюю сторону ленты - полоса из асбестового картона толщиной 4-6 мм или ткань шириной не менее двойной ширины ленты;
4.3. Намоточное устройство:
- вытяжная станция; скорость движения ленты плавно регулируемая (0-35 м/мин;
- 5приводных моталок (с горизонтальными осями барабанов), к ним направляющие ролики. Каждая моталка имеет независимое регулирование момента двигателя и оборудована индивидуальным педальным выключением двигателя, нажатие ногой на которое одновременно с остановом моталки вызывает сжатие барабана; при освобождении педали - барабан разжимается, двигатель включается.
5. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
(последовательность операций и регламенты)
5.1. Подача ленты на агрегат производится в соответствии с заданием производственного отдела (мастера участка).
В работе, одновременно, должна использоваться лента одной плавки; при переходе на другую марку или плавку, ОТК делается отметка для правильной комплектации партии готовой ленты.
5.2. Лента подается и укладывается на фигурки разматывающего устройства пачками с помощью кран-балки. Укладка пачки производится таким образом, чтобы рулоны большего диаметра были внизу. Вязки при укладке или запуске разрезаются и отгибаются вниз, чтобы не мешали ленте разматываться.
Для обеспечения непрерывности цинкования лента подается не только на 9 (максимально) одновременно работающих фигурок, но и на имеющиеся запасные.
5.3. Наружный конец ленты верхнего рулона разматывается на длину до сварочной машины с учетом удаления некондиционной части, которая обрезается ручными ножницами. Конец ленты закрепляется в специальном гнезде с соответствующим номером нитки на агрегате.
5.4. Сварка ленты производится внахлестку, нахлёстка не более 5 мм.
Сварка – двух шовная точечная. Свариваемые концы должны быть ровно обрезаны и плотно сварены, без перекоса, смещений и заворотов краев.
5.5. Для обеспечения цинкования непрерывным движением ленты:
5.5.1. При запуске агрегата в работу после его остановки наружные концы ленты от исходных рулонов привариваются к оставленным в агрегате заправочным концам.
Первичная заправка ленты осуществляется с 1-ой нитки. Если нет заправочных концов, лента протягивается через проводковую арматуру и под погружными валами (цилиндрическими балкам) вручную с помощью специального приспособления.
5.5.2. При регулярной работе агрегата внутренний конец ленты, от почти использованного для цинкования рулона, разматывается вручную, и к нему (после его обрезки) приваривается подготовленный в соответствии с п. 5.3. конец ленты нового рулона.
Длина размотанного конца ленты должна обеспечивать ее непрерывное движение на время сварки с некоторым запасом.
Необходимо следить, чтобы при сварке была правильная кантовка обоих концов.
После сварки петля ленты выбирается ручным вращением фигурки присоединенного рулона и аккуратно наматывается на него, при этом проверяется отсутствие перекручивания ленты и ее положение на входе в гребенку.
5.6. Подготовка поверхности ленты к цинкованию.
5.6.1. Предварительная подготовка - обезжиривание.
Очистка ленты от остатков загрязнений (от СОЖ, применяемой при прокатке, и продуктов износа), которые не удаляются возгонкой при ее отжиге, и масла, используемого для смазки при резке ленты, проводится обезжириванием в водном растворе с концентрацией Na2CO3=20...40 г/л, Na3PO4=20...40 г/л при температуре 50-80°С. Удаление с поверхности ленты остатков обезжириваю-щего раствора производится в спреерном устройстве водой, подогретой до температуры 50-80°С.
5.6.2. Подготовка поверхности ленты производится путём одновременного травления и флюсования с последующей сушкой.
5.6.2.1. Состав раствора:
соляная кислота HCl - 100-200 г/л;
хлористый цинк ZnCl - 200-300 г/л.
Содержание в растворе продукта реакции с лентой - хлорида железа FeCl2 , является вредным, его концентрация в пересчете на железо не должна превышать – 8 г/л.
Процесс проводится без специального подогрева раствора, при температуре помещения АНГЦ.
Рабочий уровень раствора определяется сливным порогом.
Удаление с поверхности ленты остатков кислотно-флюсового раствора производится в войлочных протирах после ванны.
5.6.2.2. Сушка ленты происходит в электрической печи - сушиле.
Температура сушила 550-600°С. На выходе из сушила с поверхности ленты интенсивно выделяются газы, которые удаляются в вытяжную вентиляцию.
Поверхность ленты перед входом в расплав должна быть покрыта однородным белесым слоем (налетом) флюса. Перед входом в расплав на ленте не должно быть остатков влаги (о наличии влаги свидетельствуют всплески цинка на входе ленты в расплав).
5.7. Цинкование ленты происходит в расплаве цинка.
5.7.1. Лента проходит в расплаве под одним или двумя погружными валами.
5.7.2. Температура расплава должна быть 450-480°С.
5.7.3. Поверхность расплава цинка должна быть засыпана древесным углем слоем в 50-100 мм; (слой защищает зеркало расплава от окисления, поглощает газообразные продукты реакции, которые могут быть на ленте после обработки в травильно-флюсовой ванне, подогревает ленту перед входом в расплав). На выходе ленты из расплава его зеркало должно быть чистым.
5.7.4. Формирование толщины покрытия на ленте (включая кромки) происходит после ее выхода из расплава цинка в обтирах (отжимах) из асбеста. Толщина покрытия должна обусловливать требования ГОСТ 3559 п.2.6. по двухсторонней поверхностной плотности цинкового покрытия (см. п.3.2. настоящей ТИ).
Уровень зеркала расплава должен находиться в пределах от 50 до 100 мм от края ванны.
Регулирование прижатия асбестовых обтиров (отжимов) к ленте, выходящей из цинкового расплава с избыточным слоем покрытия, производится вручную съемным ключом, по опыту, с ориентировкой на вид ленты, выходящей из обтира и на прилагаемое усилие поворота рукоятки ключа на винтовом прижиме.
Лента после отжима избыточного расплава должна иметь сравнительно однородное, сплошное покрытие без грубых наплывов и крупных частиц или дорожек частиц, видимых на глаз.
Усилие прижима не должно вызывать деформацию ленты - искривление, гофр и тем более обрыв.
5.7.5. После формирователей толщины лента проходит через плоские протиры из асбестового картона, дополнительно задерживающие частицы изгари и гартцинка, проскакивающие после отжима. Прижатие регулируется рычажным прижимом, перемещением балансира.
5.7.6. Охлаждение оцинкованной ленты происходит по ходу ее движения в несколько приемов:
- на воздухе;
- на металлической поверхности вращающегося барабана, охлаждаемого проточной водой;
- в воде под погружным вращающимся барабаном;
- на воздухе в развернутом виде;
- на вытяжной станции, затем в рулоне.
5.8. Рабочая скорость движения ленты при цинковании 20-35 м/мин (в зависимости от квалификации рабочих, от количества маломерных исходных
рулонов и т.п. причин). Рабочая скорость задается с пульта и поддерживается автоматически вытяжным устройством.
5.9. Намотка готовой ленты в рулоны осуществляется в соответствии с требованиями п.п.3.7-3.9 ТИ. Плотность намотки обеспечивается плавным регулированием натяжения ленты между вытяжной станцией и каждой моталкой.
Заправка ленты производится путем намотки и затяжки вручную 1,5-2 витков на барабан моталки на ходу, на скорости 10-15м/мин.
При достижении рулоном предельного размера намота по отметке или, если пошел дефектный участок ленты, моталка педальным выключателем останавливается; со сжатого барабана вручную снимается рулон. Рулон укладывается торцом на стол; при этом лента, поступающая от вытяжной станции, подтягивается вручную, и один-два витка ленты наматываются на вращающийся барабан моталки, затем лента между барабаном и снятым рулоном перерезается ручными ножницами около барабана и ее конец загибается на наматывающийся виток.
От готового рулона на приемном столе отматываются и отрезаются дефектные куски ленты, которые могут быть как внутри, так и снаружи рулона. На рулон накладываются 3 вязки (из ленты). Рулоны кантуют и откатывают на отведенное место таким образом, чтобы они прислонялись торцами друг к другу с небольшим наклоном в сторону опоры.
Верхний конец ленты в рулоне длиной около 0,5 м оставляется свободным и отгибается для удобного отбора образцов.
5.10. Образцы отбираются ОТК, контролируются и передаются для испытаний и анализа в соответствующие лаборатории (см. разделы 7-8).
Рулоны и образцы маркируются последовательным номером партии (последовательность - в течение календарного года) и порядковым номером рулона внутри партии.
Партия должна формироваться из одной марки, одной плавки, одного типоразмера и выпуска одной смены.
5.11. После получения результатов измерений, испытаний и анализа производится сортировка, рулоны годной ленты передаются на упаковку.
6. ПРАВИЛА И ПРИЁМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ АНГЦ
Обслуживание агрегата должно обеспечивать необходимые условия проведения технологического процесса и поддержания их постоянства в заданных пределах по регламентам, приведенным в настоящей инструкции.
6.1. Ванна обезжиривания.
Очистка ленты от остатков загрязнений, которые не удаляются возгонкой при ее отжиге или закалке, и масла, используемого для смазки при резке ленты, проводится обезжириванием в водном растворе с концентрацией Na2CO3=20...40 г/л; Na3PO4=20…40 г/л, ПАВ 1-3 г/л при температуре раствора 50-80ºС.
Замена моющего раствора должна производится не реже 1-2 раза в неделю.
Окончательная очистка ленты от продуктов обезжиривания производится спреерным устройством при температуре воды 50-80ºС.
6.2. Кислотно-флюсовая ванна.
6.2.1. Приготовление свежего раствора:
- при первичной заправке в чистую ванну загружается хлористый цинк, с помощью кран-балки высыпается из банок, в которых он поставляется.
Объем загрузки - 9 банок массой 110-120 кг каждая, т.е. около 1 тонны хлористого цинка (в случае отсутствия готового хлористого цинка производится его изготовление согласно ТИ 20805543-50-93).
После загрузки хлористого цинка в ванну подается вода до уровня около 0,3-0,5 м от дна ванны. Затем через кислотопровод из резервной емкости соляная кислота плотностью 1,174 г/л (концентрация 35 %), в количестве 528 л.
В кислотно-флюсовый раствор доливается вода до рабочего уровня по специальной отметке (с некоторым запасом на возможную корректировку).
Отбираются пробы на анализ, по результатам которого делается, при необходимости, корректировка концентрации компонентов. Корректировка производится исходя из соотношения:
- для повышения на 10 г/л ZnCl, его добавляют 40 кг согласно ТИ 20805543-50-93;
- для повышения на 10 г/л HCl , ее добавляется 35,2 л (при концентрации 35 %).
6.2.2. Контроль концентрации HCl, ZnCl и Fe при работе агрегата производится 3 раза в неделю, и по его результатам, а так же при понижении уровня раствора, производится пополнение ванны компонентами и/или водой.
Полная замена раствора производится после изготовления 400 т оцинкованной ленты (или при содержании Fe более 8 г/л).
6.2.3. Чистка поверхности раствора от шлама производится дырчатым черпаком по мере ее загрязнения.
6.2.4. Войлочные протиры заменяются по мере их загрязнения, но не реже 1 раза в смену. Поверхность войлочных протиров покрывается (может покрываться) в рабочей зоне 3-мя рядами ткани из отходов или нетканого полотна, или мешочной ткани.
6.3. Ванна с расплавом цинка.
6.3.1. Подготовка и запуск ванны в работу.
6.3.1.1. Производится подготовка наружной ванны с расплавом свинца и загружаются чушки свинца с помощью кран-балки. Масса загрузки 10 т.
Режим нагрева свинца ступенчатый: нагреть свинец до температуры 200°С, через каждый час задание увеличивается на 50°С, через 5 часов задание выставляется на 460°С. После расплавления свинца зеркало расплава чистится от изгари,
(изгарь собирается в специальную изложницу), после чего в свинцовую ванну погружается внутренняя ванна для расплава цинка.
6.3.1.2. Во внутреннюю ванну загружается с помощью кран-балки 10 т цинка марок Ц0, Ц0А, ЦВ (использование других марок запрещается).
Нагрев цинка производится от свинца, при температуре свинца 460°С до полного его расплавления. Зеркало расплава чистится от изгари (изгарь цинка собирается в специальную изложницу).
Затем производится корректировка уровня расплава цинка до расстояния от края ванны 50-100 мм. При необходимости, корректируется уровень свинцового расплава, который должен быть ниже верхнего края ванны на 250-300 мм. При этом цинковая ванна должна стоять на опорах в свинцовой ванне. Зеркало свинца в зазоре между ваннами должно быть закрыто засыпкой.
6.3.1.3. Температура цинка доводится до 480-485°С путем перегрева свинца до температур 495-500°С.
6.3.2. Обслуживание цинковой ванны в процессе работы:
6.3.2.1. Изгарь, зола и загрязнения с поверхности зеркала цинкового расплава, особенно в местах входа и выхода ленты, должны, по мере их образования, удаляться не реже, чем 1 раз в смену. Удаление производится специальной лопатой с отверстием для вытекания расплава цинка.
Перед удалением изгарь и другие загрязнения сгребаются по зеркалу расплава деревянным скребком в середине длины ванны.
Зеркало расплава на выходе ленты должно быть чистым, чистка этого места зеркала производится не реже чем через 30 мин; на входе оно должно быть засыпано древесным углем. Собранная изгарь и другие загрязнения собираются в специальные изложницы.
6.3.2.2. По мере снижения уровня цинкового расплава в ванне, в связи с расходом цинка на покрытие, в нее производится дозагрузка цинковых чушек. Чушки укладываются на борт ванны в его средней части и предварительно прогреваются в течение 20-30 минут. После этого они плавно, без всплесков и брызг опускаются в ванну.
6.3.2.3. Чистка расплава цинка от частиц гартцинка производится еженедельно, при остановке агрегата . Чистка, вычерпывание специальным дырчатым черпаком, должна производится аккуратно, чтобы по возможности не вызывать взмучивание частиц в расплаве. После чистки до начала работы должно быть время для оседания взмученных частиц гартцинка, не менее 4-х часов.
Гартцинк собирается в специальные изложницы.
6.3.2.4. После чистки расплава производится отбор пробы расплава цинка на содержание железа, свинца и алюминия. Отбор пробы производится на глубине 20-30 см от поверхности расплава, проба заливается в тигель, толщина пробы 1-2 см. Проба после остывания передается в лабораторию на анализ.
6.3.2.5. Если содержание железа превышает 0,06%, то производится дополнительная чистка ванны от гартцинка и берется повторная проба:
- при повышении содержания алюминия более 0,1% производится чистка зеркала расплава от дросса (соединения окислов цинка и алюминия);
- при превышении содержания свинца более 1% производится полная замена расплава.
6.3.2.6. В процессе работы необходимо следить за состоянием проводковой системы, за положением ленты, проходящей через проводки и под погружным валом (или двумя погружными валами), за ее центрированием, не допуская повреждения и вытягивания кромок (применение одного или двух погружных валов определяется мастером в зависимости от заказа 1-го или 2-го класса ленты).
6.3.2.7. Устройство формирования толщины покрытия требует постоянного внимания со стороны бригады. От качества изготовления сменных обтиров-куколок, от тщательности их установки, выбора усилия прижатия на винтовых прижимах, а также от своевременной замены выработанных обтиров, зависит, в большой степени, толщина цинкового покрытия (отражаемая параметром его поверхностной плотности) и его однородность.
Каждая смена (бригада) должна иметь оперативный запас обтиров-куколок и прокладок, чтобы, при необходимости замены изношенных, не было задержек. Куколка должна быть плотной и выдерживать форму в работе.
Выносимые лентой с расплавом частицы изгари и гартцинка, отжимаемые асбестовыми обтирами и протирами вместе с избыточным расплавом, затвердевают на воздухе в виде наростов, которые по мере работы увеличиваются в размерах (внутри нароста около ленты остается туннель). В процессе работы, в конце или начале каждого рулона (съема), производится регулировка (настройка) обтиров, для чего ослабляется усилие прижима и с помощью специального молотка сбивается нарост на обтире и настраивается положение куколки относительно ленты, после чего восстанавливается необходимое усилие прижатия обтира. Нарост удаляется с зеркала ванны.
6.3.2.8. При вынужденных остановках движения ленты, продолжительностью более 20-ти минут, необходимо понизить температуру расплава цинка до 460°С, иначе лента прореагирует с расплавом цинка и будет хрупкой.
6.4. При подготовке к работе агрегата и в процессе работы необходимо следить за исправной работой фигурок-разматывателей: их принудительное вращение при разматывании ленты с рулона должно быть плавным при небольшом её натяжении, а при остановке движения ленты, фигурка должна останавливаться, тормозиться, чтобы лента не сваливалась с рулона.
6.5. Охлаждение.
6.6. Намотка.
7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССОВ, МАТЕРИАЛОВ И ГОТОВОЙ ЛЕНТЫ
7.1. Бригадир оцинковщиков несет ответственность за соблюдение технологических регламентов процессов, за правильную эксплуатацию оборудования и приспособлений АНГЦ, за соответствие качества готовой оцинкованной ленты требованиям ГОСТ 3559 и заданию.
7.2. Входной контроль поступающих химикатов и материалов на соответствие настоящей ТИ и стандартов проводит работник ОТК по сертификатам качества поставщиков и, при необходимости, по данным химических анализов и испытаний отобранных проб и образцов, проведенных в ЦЗЛ.
7.3. Контроль процессов и качества ленты, осуществляемый с помощью приборов, мерительного инструмента, испытательного оборудования,
специальных методик и химического анализа в лаборатории проводится в соответствии с разделом 8 «Метрологическое обеспечение». Там же приведена представительность отбора образцов для контроля.
7.4. Ход процессов подготовки и цинкования ленты и оценка ее качества в тех случаях, когда они не могут быть проконтролированы приборами и инструментально или когда анализы и испытания продолжительны, и их результаты поступают на участок через сутки, тогда они контролируются рабочими и мастером участка визуально по критериям, выработанными знаниями и опытом работы и указаниями настоящей ТИ.
Например:
Качество покрытия ленты определяется по ходу процесса субъективно, по ее виду на разных этапах:
- на выходе из асбестовых обтиров устройства формирования толщины, т.е. в горячем состоянии в начале кристаллизации;
- после асбестовых протиров, т.е. в менее горячем состоянии;
- при охлаждении;
- в готовом виде.
Если необходимо, то производится регулирование процессов на соответствующем этапе (см. разделы 5-6, п.п.5.7.4, 5.7.5, 6.3.2.7 и раздел 10).
Объективные результаты анализов и испытаний оцинкованной ленты:
Величина поверхностной плотности цинкового покрытия и данные испытаний его прочности и сплошности при профилировании, поступают практически через день.
После получения испытаний ОТК производит окончательную разбраковку и приемку готовой ленты.
Для рабочих и ИТР по объективным результатам создается обратная связь с их субъективной оценкой качества ленты и процессов, накапливается опыт, совершенствуется квалификация.
7.5. Для выявления причин брака по отслаиванию цинкового покрытия при испытаниях на изгиб на забракованных образцах производится определение дефектов цинкового покрытия, которые сопутствуют его отслаиванию и растрескиванию. Это определение (идентификация) дефектов проводится в соответствии с «Классификацией видов дефектов, приводящих к отслаиванию цинкового покрытия при испытании оцинкованной ленты на изгиб».
7.6. Анализ причин образования дефектов оцинкованной ленты проводится ИТР и рабочими по результатам всех видов субъективного и объективного контроля и испытаний, которые проводятся как по ходу процесса, так и на уже готовой ленте или на пробах, взятых от раствора и расплава.
Основные виды дефектов оцинкованной ленты и причины их образования, а так же способы предотвращения их образования, приведены в разделе 10.
8. УПАКОВКА И МАРКИРОВАКА ЛЕНТЫ
8.1. Каждый рулон ленты перевязывается в трех местах мягкой или лентой. Испытанные и принятые ОТК по качеству рулоны оцинкованной ленты укладываются при помощи кантователя не деревянные (чертеж 82383.01СБ) или металлические (чертеж 82383.СБ) поддоны в стопу (пакет) массой до 1,25 тонн.
Стопу (пакет) обертывают слоем бумаги, затем слоем ткани (или полиэтиленовой пленки) и прикрепляют к поддону не менее чем 4-мя металлическими лентами.
По согласованию с потребителем допускается следующий способ упаковки: каждый рулон перевязывается не менее, чем в 3-х местах мягкой лентой, затем рулоны соединяются в стопу по 3 штуки и обертываются упаковочной тканью, мешковиной или полиэтиленовой пленкой, стопа обвязывается мягкой лентой в 3-х местах.
8.2. К каждой стопе (упаковочному или грузовому месту) прикрепляется ярлык, содержащий:
- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение ленты;
номер партии;
- обозначение стандарта на металл;
- штамп технического контроля;
- транспортная маркировка по ГОСТ 14192.
8.3. Затем упакованная и маркированная лента посредством кран-балки грузится не электрокару и вывозится на склад готовой продукции.