Наладчик станков и оборудования в механообработке

 
СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
 
ОБРАЗОВАНИЕ: НАЧАЛЬНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ
 
ПРОФЕССИЯ:         НАЛАДЧИК СТАНКОВ И ОБОРУДОВАНИЯ В        
                                 МЕХАНООБРАБОТКЕ
 
 
ОСТ 9 ПО 02.2.10 -2000
 
 
 
 
Издание официальное
СОГЛАСОВАНО
Управление кадровой
политики Министерства экономики
Российской Федерации
 
“   “ _________ 2000 г.
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель министра
образования
Российской Федерации
Болотов В.А.
 
“ “ ____________ 2000 г.
 
СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ОБРАЗОВАНИЕ
Начальное профессиональное образование
Initial vocational education
Профессия: Наладчик станков и оборудования в механообработке
Profession: Adjuster of machnes and equipment in mechanical treatment
 
 ОСТ 9 ПО 02.2.10-2000
Дата введения __________________
 
Пояснительная записка
 к федеральному компоненту Государственного образовательного стандарта начального профессионального образования по профессии “Наладчик станков и оборудования в механообработке”:
Федеральный компонент Государственного образовательного стандарта начального профессионального образования по профессии “Наладчик станков и оборудования в механообработке” включает документы:
Издание официальное     
Перепечатка воспрещена

 
а) профессиональную характеристику;
б) федеральный компонент содержания отраслевого и
профессионального циклов обучения.
Организация обучения по профессии осуществляется на основе Перечня профессий начального профессионального образования.
Документы, определяющие федеральный компонент содержания общетех-нического цикла обучения, представлены в виде стандартов по предметам “Черчение” и ”Электротехника”, которые издаются отдельными выпусками.
При организации обучения лиц, имеющих основное общее образование и получающих в учреждениях начального профессионального образования среднее (полное) общее образование, необходимо дополнительно руководствоваться документами, определяющими федеральный компонент Государственного стандарта среднего (полного) общего образования (с учетом профиля подготовки).
Профессиональная характеристика отражает содержательные параметры профессиональной деятельности: ее основные виды, а так же их теоретические основы.
В структуре федерального компонента содержания отраслевого и профессионального циклов выделены блоки учебного материала (отраслевой, общепрофессиональный и профессиональный), предметные области и учебные элементы с указанием уровня их усвоения.
Название учебных элементов в стандарте указывает на конкретное содержание деятельности, которое должен освоить выпускник в результате обучения. Соотношение теоретического и практического обучения при усвоении учебных элементов определяется учебно-программной документацией.
Учебным элементам соответствуют определенные уровни усвоения. Стандарт начального профессионального образования предусматривает использование следующих уровней:
1 уровень - узнавание изученных ранее объектов, свойств, процессов в данной профессиональной деятельности и выполнение действий с опорой (с подсказкой).
2 уровень - самостоятельное выполнение по памяти типового действия.
3 уровень - продуктивное действие, то есть создание алгоритма деятельности в нетиповой ситуации, на основе изученных ранее типовых действий.
При изложении содержания федерального компонента принят следующий порядок:
- названия блоков пишутся заглавными буквами и имеют сквозную нумерацию;
- названия предметных областей внутри блоков выделены прописными буквами, номер предметной области содержит номер блока и порядковый номер области внутри блока;
- для ряда учебных элементов и некоторых предметных областей выделены характеризующие их признаки, которые следуют после двоеточия за названием предметной области или учебного элемента;
- признаки основного обобщающего учебного элемента или предметной области относятся ко всем входящим в них нижерасположенным учебным элементам;
- для учебных элементов, после которых уровень усвоения не указан, подразумевается первый уровень;
- уровень усвоения отличный от первого уровня указывается в круглых скобках непосредственно за учебным элементом или признаком и относится только к нему.
Рабочие учебные планы и программы для организации обучения по профессии “Наладчик станков и оборудования в механообработке” разрабатываются образовательными учреждениями НПО на основе Модели учебного плана (ОСТ 9 ПО 01.03-93), настоящего стандарта на профессию, а также примерной программной документации, разработанной Институтом развития профессионального образования Минобразования России и с учетом национально-региональных условий.
Требования к результатам обучения (содержательные параметры деятельности, указанные в профессиональной характеристике, учебные элементы и уровни их усвоения) являются основными параметрами, проверяемыми при оценке качества подготовки выпускников по профессии и аттестации образовательного учреждения. Выполнение этих требований служит одним из оснований для выдачи выпускникам документов государственного образца об уровне образования и квалификации.
Данный стандарт имеет межведомственный характер, распространяется на все формы подготовки по профессии как в государственных, так и негосударственных структурах независимо от их правового статуса и имеет юридическую силу во всех регионах Российской Федерации.

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
 
1.      ПРОФЕССИЯ начального профессионального образования:
“Наладчик станков и оборудования в механообработке”.
Профессии по ОК 016-94:
- наладчик автоматических линий и агрегатных станков (4-й разряд);
- наладчик автоматов и полуавтоматов (4-й разряд)
- наладчик станков и манипуляторов с программным управлением           
(4-й разряд);
- токарь (3-й разряд).
 
2.     НАЗНАЧЕНИЕ ПРОФЕССИИ
Выполнение операций по наладке автоматических линий и агрегатных станков, автоматов и полуавтоматов, станков и манипуляторов с программным управлением, а также выполнение работ на токарных станках.
 
3.     КВАЛИФИКАЦИЯ
В системе непрерывного профессионального образования профессия “Наладчик станков и оборудования в механообработке” относится к 4-ой ступени квалификации.
Уровень общего образования, требуемый для получения профессии - среднее (полное) общее; уровень профессионального образования – начальное профессиональное.
Тарификация работ (группа квалификации) наладчика станков и оборудования в механообработке устанавливается на предприятии совместно с образовательным учреждением в соответствии с действующей системой тарификации, в зависимости от характеристики обслуживаемого оборудования.
Повышение квалификации наладчика станков и оборудования в механообработке осуществляется: - в образовательных учреждениях и на предприятиях для обновления и расширения знаний и умений, а также для достижения более высокой квалификации в данной сфере профессиональной деятельности.
 

 
 4. Содержательные параметры профессиональной деятельности.
 
Виды профессиональной
деятельности
Теоретические основы
профессиональной деятельности
1
2
ОБЩЕПРОФЕССИОНАЛЬНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
 
Устанавливает технологическую последовательность и режимы механической обработки деталей.
Подбирает режущий инструмент и приспособления.
 
Основы резания металлов.
Технологический процесс обработки металлов на станках.
Материаловедение и основы технологии металлов.
Устройство и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов.
 
Выполняет установку и смену приспособлений и инструмента.
Устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений.
 
Выполняет обработку пробных деталей и сдает их в отдел технического контроля.
Порядок проведения механической обработки пробных деталей.
Допуски, посадки и технические измерения.
Основы технической механики.
Основы электротехники.
 
Выполняет подналадку и регулирование станков в процессе работы.
 
Устройство механообрабатывающих станков и правила проверки их на точность.
Способы корректировки режимов резания по результатам работы.
 
Участвует в ремонте станков.
Основы слесарных, слесарно-сборочных работ.
Основные приемы выполнения ремонтных работ.
Способы определения ремонто-пригодности станка.
 
Управляет подъемно-транспортным оборудованием, осуществляет строповку и увязку грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.
Назначение, устройство и правила пользования подъемно-транспортным оборудованием. Правила строповки и увязки грузов для их подъема, перемещения, установки и складирования.
 
Выполняет требования к гигиене и охране труда, оказывает доврачебную помощь при несчастных случаях.
Физиолого-гигиенические требования к рабочему месту и основные положения Законодательства по охране труда. Правила оказания доврачебной помощи при несчастных случаях.
 
Ведет журнал учета простоев станка.
Правила оформления рабочей документации, необходимой в процессе работы.
2.СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
2.10 (1) Профессия: Наладчик автоматических линий и агрегатных станков
 
Выполняет наладку:
- односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков - сверлильных, резьбонарез-ных, фрезерных для обработки деталей средней сложности; фрезерно-расточных, сверлильно-расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей;
- специальных станков автоматов для фрезирования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонталь-ных, вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и наружного протягивания;
- станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки;
- захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением;
- однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкцион-ной карте и паспорту станка.
 
Устройство, правила проверки на точность и наладки агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов автоматической линии, технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии.
Устройство однотипных промышленных манипуляторов.
Правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования, способы наладки.
Способы установки, крепления и выверки сложных деталей.
 
2.10 (2) Профессия: Наладчик автоматов и полуавтоматов
 
Выполняет наладку отрезных, гайконарезных и болтонарезных станков, автоматов или полуавтоматов, токарных одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых горизонтальных полуавтоматов, токарно-револьверных станков для обработки простых и средней сложности периодически повторяющихся деталей с большим числом переходов по 8-10-му квалитетам (2-4-м классам точности).
 
Устройство обслуживаемых однотипных станков и правила проверки их на точность.
Правила подбора эксцентриков, копиров и кулачков.
 
2.10 (3) Профессия: Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением
 
Выполняет наладку:
- на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей;
- нулевого положения и зажимных приспособлений;
- захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров с программным управлением, а также оборудования блочно-модульных систем типа “станок (машина)-робот” под руководством наладчика более высокой квалификации.
 
Устройство обслуживаемых однотипных станков, промышленных манипуляторов и штабелеров.
Способы и правила механической и электромеханической наладки.
Основы гидравлики, электроники, програмирования.
Выявляет неисправности в работе электромеханических устройств.
Проверяет станки на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования.
 
Правила проверки станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования.
 
2.10 (4) Профессия: Токарь
 
Выполняет токарную обработку на универсальных токарных станках деталей по по 8-11 квалитетам (3-4 классам точности) и сложных деталей по 12-14 квалитетам (5-7 классам точности).
Выполняет токарную обработку деталей по 7-10 квалитетам (2-3 классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей.
 
Технология выполнения токарных работ. Приемы выполнения основных операций. Разновидности, назначение и конструкция инструментов и приспособлений, используемых для токарной обработки деталей.
Правила и порядок обработки сложных деталей на токарных станках.
 
Оценивает работу и выполняет необходимую подналадку универсаль-ных токарных станков.
Устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков.
Номенклатура, устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений.
 
Выполняет токарную обработку тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм.
 
Технология токарной обработки тонкостенных деталей.
Нарезает наружную, внутреннюю треугольную, прямоугольную и трапецеидальную резьбы резцом.
Нарезает резьбы вихревыми головками.
 
Технология нарезания резьб на токарных станках. Устройство и правила эксплуатации вихревых головок.
Выполняет необходимые расчеты для получения заданных конусных поверхностей.
Методика выполнения расчетов для получения заданных конусных поверхностей.
 
Осуществляет токарную обработку заготовок из слюды и микалекса.
 
Технология токарной обработки заготовок из слюды и микалекса.
Выполняет токарные работы методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации.
 
Сведения об устройстве и условиях применения плазмотрона.
Способы выполнения токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки.
Управляет токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов под руководством токаря более высокой квалификации.
Правила управления крупногабаритными станками, основные приемы работы на них.
 
5. СПЕЦИФИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
 
Минимальный возраст приема на работу - не моложе 16 лет.
Пол принимаемых на обучение - не регламентирован.
Медицинские ограничения регламентированы Перечнем противопоказаний Минздрава Российской Федерации.

Федеральный компонент содержания
отраслевого и профессионального циклов
обучения
 
№№
п/п
Учебные элементы и уровни их усвоения
 
1. Отраслевой блок
 
1.1.
 
1.2.
 
1.3.
 
1.4.
 
Допуски и технические измерения
 
Материаловедение
 
Автоматизация производства
 
 Экономика отрасли и предприятия
 
 
 
2. Общепрофессиональный блок
 
 
2.1.
 
Основы технической механики
 
2.1.1.
Сведения о механизмах и машинах (2): основные понятия и термины; определение механизма и машины. Кинематика механизмов (2): звенья механизмов; кинематические пары и кинематические схемы механизмов; типы кинематических пар.
 
2.1.2.
Сведения о деталях машин (2): понятие, классификация (2), назначение, требования (2), эксплуатационные характеристики, применение. Детали и сборочные единицы специального назначения: виды, требования к ним.
Типовые детали и сборочные единицы, применяемые в станках (2).
 
2.1.3.
Соединение деталей: понятие, виды разъемных и неразъемных соединений (2), назначение, характеристики, достоинства, недостатки, область применения.
 
2.1.4.
Механизмы для передачи вращательного движения: виды (2), назначение (2), устройство (2), условные обозначения на кинематических схемах (2), достоинства и недостатки, область применения.
Детали и сборочные единицы передач вращательного и поступательного движения (2).
 
2.1.5.
Механизмы для преобразования движения: виды (2), назначение (2), устройство (2), условные обозначения на кинематических схемах (2), достоинства и недостатки, область применения.
 
 
2.2.
 
Основы резания металлов
 
2.2.1.
Понятие о резании металлов. Процесс образования стружки (2). Физические основы процесса резания (2): нарост, теплообразование, распределение тепла, теплоотвод, охлаждение, СОЖ.
 
2.2.2.
Режущие инструменты (2): виды, назначение, геометрия, Материалы для изготовления режущих инструментов (2): виды и требования к ним.
Термообработка, заточка, доводка и установка режущего инструмента (2): правила, порядок выполнения.
 
 
2.3.
 
Технология слесарных и слесарно-сборочных работ
 
 
2.3.1.
Основные слесарные операции (2): виды, назначение, сущность, приемы и последовательность выполнения.
Слесарные инструменты и приспособления (2): виды, назначение, правила выбора, приемы пользования.
Контроль качества выполнения слесарных работ: наиболее вероятные дефекты и средства их выявления и устранения.
Требования к организации рабочего места и безопасности выполнения слесарных работ.
Выполнение слесарной обработки деталей (2).
 
2.3.2.
Понятие о технологическом процессе сборки (2): требования к подготовке деталей и сборочных единиц, методы и последовательность сборки, требования к сборке. Оборудование и приспособления для сборочных работ (2): их назначение, устройство и способ применения. Технологическая документация на сборку.
 
2.3.3.
Сборка неподвижных разъемных и неразъемных соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых) (2): последовательность, приемы, используемые средства.
Контроль качества сборки: наиболее вероятные дефекты, способы и средства их выявления и устранения.
 
2.3.4.
Сборка подшипниковых узлов (2): виды подшипников и технические требования к ним, уплотнение и смазка, правила монтажа на валу и в корпусе, регулирование подшипников и подшипниковых узлов.
Методы контроля качества сборки (2).
Дефекты сборки (2) и методы их предупреждения (2).
 
2.3.5.
Сборка механизмов преобразования движения (2): технология сборки и регулировки винтового, кривошипно-шатунного, эксцентрикового и кулисного механизмов.
Инструменты, приспособления и оборудование, применяемые при сборке (2): виды, назначение и приемы пользования.
Дефекты сборки (2) и их предупреждение (2).
 
2.3.6.
Организация рабочего места и требования безопасности труда при выполнении сборочных работ (2).
 
 
2.4.
 
Технология ремонтных работ
 
2.4.1.
Износ деталей. (2) виды, условия, влияющие на износ. Влияние износа деталей на работу механизма (2). Обнаружение и восстановление изношенных деталей (2): основные способы.
 
2.4.2.
Ремонт резьбовых, заклепочных и паяных соединений (2): виды и способы. Инструменты и приспособления, используемые в процессе ремонта (2): виды, назначение, порядок выбора и правила применения.
 
2.4.3.
Методы устранения дефектов сборки подшипниковых узлов, механизмов передачи вращения и преобразования движения (2). Методы и средства контроля качества ремонта деталей и узлов (2).
 
2.4.5.
Организация рабочего места и требования безопасности при выполнении ремонтных работ (2).
 
2.4.6.
Подъемно-транспортное оборудование (2): виды, назначение, устройство, правила использования. Правила строповки (2) и увязки грузов (2): для их подъема, перемещения, установки и складирования.
 
2.5.
 
Гигиена и охрана труда
 
2.5.1.
Физиолого-гигиенические основы трудового процесса на рабочих местах. Режим рабочего дня.
Гигиенические требования к рабочей одежде, уход за ней и правила ее хранения.
 
2.5.2.
Основные положения Законодательства по охране труда. Охрана труда женщин и подростков.
 
2.5.3.
Требования безопасности труда на рабочих местах и предприятиях.
 
2.5.4.
Нормы и правила электробезопасности. Меры и средства защиты от поражения электрическим током.
 
2.5.5.
Пожарная безопасность; причины возникновения пожаров; меры пожарной профилактики. Меры и средства пожаротушения.
 
2.5.6.
Доврачебная помощь при несчастных случаях (ушибах, порезах, ожогах, отравлениях, поражениях электрическим током).
 
 
 
3. Профессиональный блок
 
 
3.1.
 
Основные сведения о пневматических и гидромеханических приводах. Электрооборудование металлорежущих станков.
 
3.1.1.
Гидро- и пневмо-механические приводы (2): типы, назначение, преимущества и недостатки.
Сведения из гидравлики: равновесие жидкости, вакуума. Гидравлические машины и гидросистемы: разновидности, применение.
 
3.1.2.
Пневмомеханический привод (2): виды элементов и аппаратуры, назначение и устройство. Разборка и сборка устройств и аппаратуры (2): последовательность выполнения.
Регулировка различных систем пневмомеханического привода с цилиндрами одно- и двустороннего действия для работы в заданных режимах: основные приемы, порядок выполнения, приспособления.
 
3.1.3.
Гидромеханический привод (2): виды элементов и аппаратуры, назначение и устройство. Разборка и сборка устройств и аппаратуры (2): последовательность выполнения.
Регулировка различных систем гидромеханического привода с использованием исполнительных механизмов поступательного и вращательного действия с регулировкой на заданный режим работы (2): основные приемы, порядок выполнения.
 
3.1.4.
Электрооборудование металлорежущих станков и автоматических линий: виды (2), назначение (2), характеристика (2). Электрические схемы: виды, условные обозначения (2), правила чтения (2).
Аппаратура управления, защиты и автоматики (2): назначение, устройство.
Обслуживание электрооборудования: основные мероприятия, правила их порядок их проведения.
 
 
3.2.
 
Токарные станки и работы, выполняемые на них
 
3.2.1.
Токарные станки (2): классификация, назначение, основные марки, характеристика, режимы работы, конструктивная и кинематическая схема. Основные узлы и механизмы (2): наименование, функции, конструктивные единицы.
Органы управления станком (2): принципы работы.
Токарная обработка деталей (2): виды операций, правила, приемы и порядок их выполнения.
Режущий инструмент (2): виды, назначение, геометрия, способы установки. Приспособления и оснастка, применяемые в процессе работы на токарных станках: виды (2), назначение (2), устройство.
Процесс резания при токарной обработке (2). Выбор рациональных режимов для всех видов токарной обработки (2).
Безопасность труда и организация рабочего места (2): основные требования.
 
3.2.2.
Обработка наружных цилиндрических и торцевых поверхностей (2): основные операции, последовательность действий, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.2.3.
Обработка отверстий (сверления, рассверливание, зенкование, расстачивание, развертывание) (2): технология, применяемый инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.2.4.
Обработка наружных и внутренних конических поверхностей (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.2.5.
Нарезание резьбы (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.2.6.
Плазмомеханическая обработка: технология, приспособления, режимы, условия.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
 
3.3.
 
Фрезерные станки и работы, выполняемые на них
 
3.3.1.
Фрезерные станки (2): классификация, назначение, основные марки, характеристика, режимы работы, конструктивная и кинематическая схема. Основные узлы и механизмы (2): наименование, функции, конструктивные единицы.
Органы управления станком (2): принципы работы.
Фрезерная обработка деталей (2): виды операций, правила, приемы и порядок их выполнения.
Фрезы (2): виды, назначение, геометрия, способы установки. Приспособления и оснастка, применяемые в процессе работы на фрезерных станках: виды (2), назначение (2), устройство.
Процесс резания при фрезерной обработке (2). Выбор рациональных режимов для всех видов фрезерной обработки (2).
Безопасность труда и организация рабочего места (2): основные требования.
 
3.3.2.
Фрезерование плоских поверхностей (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.3.3.
Фрезерование многогранников зубчатых колес и винтовых канавок (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.3.4.
Фрезерование пазов и канавок (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
 
3.4.
 
Сверлильные и расточные станки и работы,
выполняемые на них
 
3.4.1.
Сверлильные станки (2): классификация, назначение, основные марки, характеристика, режимы работы, конструктивная и кинематическая схема. Основные узлы и механизмы сверлильных станков (2): наименование, функции, конструктивные единицы.
Органы управления станком (2): принципы работы.
Обработка деталей сверлением (2): виды операций, правила, приемы и порядок их выполнения.
Сверла (2): виды, назначение, геометрия, способы установки. Приспособления и оснастка, применяемые в процессе работы на сверлильных станках: виды (2), назначение (2), устройство.
Процесс резания при обработке сверлением (2). Выбор рациональных режимов для всех видов сврлильных работ (2).
Безопасность труда и организация рабочего места (2): основные требования.
 
3.4.2.
Сверление сквозных и глухих отверстий (сплошные, с уступами), зенкерование, и развертывание отверстий (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.4.3.
Нарезание резьбы (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
3.4.4.
Расточные станки (2): классификация, назначение, основные марки, характеристика, режимы работы, конструктивная и кинематическая схема. Основные узлы и механизмы расточных станков (2): наименование, функции, конструктивные единицы.
Органы управления станком (2): принципы работы.
Обработка деталей растачиванием (2): виды операций, правила, приемы и порядок их выполнения.
Режущий инструмент (2): виды, назначение, геометрия, способы установки. Приспособления и оснастка, применяемые в процессе работы на расточных станках: виды (2), назначение (2), устройство.
Процесс резания при растачивании (2). Выбор рациональных режимов при обработки деталей растачиванием (2).
Безопасность труда и организация рабочего места (2): основные требования.
 
3.4.5.
Растачивание и развертывание цилиндрических и конических поверхностей с различным положением в одной и нескольких плоскостях, точение цилиндрических канавок (2): технология, режущий инструмент, приспособления, режимы обработки.
Контроль качества (2): методы, средства.
Дефекты обработки (2): причины, предупреждение.
 
 
3.5.
 
Общие сведения о наладке
 
3.5.1.
Наладка (2): назначение, технологическая последовательность.
Наладка технологического процесса (2): этапы, их содержание, виды работ.
Пробная обработка детали (2): порядок выполнения. Погрешности обработки (2): способы определения, порядок устранения.
Контроль за работой систем и механизмов оборудования (2).
Неполадки в работе приспособлений и узлов оборудования: диагностика, разновидности неполадок, причины их возникновения.
Подналадка и устранение неполадок механизмов оборудования и приспособлений в процессе работы (2): виды операций, их последовательность, приемы выполнения.
Выполнение наладки инструмента, силовых головок, силовых стволов (2).
Установка зажимных приспособлений (2).
Выполнение наладки и проверка узлов и станка на холостом ходу в наладочном и автоматическом режимах (2): порядок выполнения, используемый инструмент и приспособления.
Выполнение необходимых расчетов, связанных с наладкой (2): основные правила.
Обработка пробной партии деталей на автоматическом цикле с полной нагрузкой и обеспечением заданной производительности (2): требования к выполнению.
Оформление технической документации на наладку (2): основные правила.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
 
4.
 
Специальный блок №1 :
- для наладчика автоматических линий и агрегатных станков
 
 
4.1.
 
 
Технология наладки автоматических линий и агрегатных станков
 
4.1.1.
Агрегатные станки (2): назначение, компоновка и классификация по видам оборудования, типовые узлы, циклограммы работы станков, режимы резания, виды блокировок. СОЖ: способы подачи.
Обработка деталей на агрегатных станках (2): основные операции, последовательность их выполнения, режимы, операционно-технологическая карта. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2).
Контроль качества обработки деталей (2): критерии оценки качества, дефектация.
Наладка агрегатных станков (2): основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, контроль.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
4.1.2.
Автоматы и полуавтоматы (2): назначение, конструкции, технологические возможности. Токарные и доводочные роторные автоматы и полуавтоматы, работающие в составе автоматических линий (2): компоновка, классификация, применение.
Обработка деталей на автоматах и полуавтоматах (2): основные операции, последовательность их выполнения, режимы, операционно-технологическая карта. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2).
Методы и контроль качества обработки деталей на автоматах и полуавтоматах (2).
Наладка автоматов и полуавтоматов (2): основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, контроль.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
4.1.3.
Автоматические и полуавтоматические линии (2) структурные схемы, конструкция, устройство основных узлов, технические характеристики.
Наладка роторных и роторно-конвейерных линий (2): основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, контроль.
Наладка металлорежущих станков различного типа, входящих в состав автоматических линий (2): основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, контроль.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Выполнение наладки станков на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки (2).
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
4.1.4.
Транспортные устройства (2): классификация, положения при обработке, конструкция, принцип работы.
Наладка транспортных устройств различного типа (2): основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, контроль.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Выполнение наладки транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки (2).
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
4.1.5.
Современные электроимпульсные, электроискровые и ультразвуковые станки и установи, генераторы, электрохимические станки: структурные схемы, конструкция, устройство основных узлов, технические характеристики.
Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкцион-ной карте и паспорту станка: основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, контроль.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
 
5.
 
Специальный блок №2:
- для наладчика автоматов и полуавтоматов
 
 
5.1.
 
Технология наладки автоматов и полуавтоматов
 
5.1.1.
Автоматы и полуавтоматы (2): классификация, основные узлы, особенности конструкции, кинематические схемы, виды обрабатываемых деталей, применение. Токарные и доводочные роторные автоматы и полуавтоматы, работающих в составе автоматических линий (2): компоновка, классификация, применение.
Обработка деталей на автоматах и полуавтоматах (2): основные операции, последовательность их выполнения, режимы, операционно-технологическая карта. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2).
Методы и контроль качества обработки деталей на автоматах и полуавтоматах (2).
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение
 
5.1.2.
Подготовка автоматов и полуавтоматов к наладке (2): основные работы, последовательность выполнения, используемая техническая документация.
 Наладка и подналадка автоматов и полуавтоматов (2): основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, способы регулировки, контроль.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
5.1.3.
Выполнение наладки (2):
-         станков-автоматов для фрезерования канавок, сверл, зенкеров;
-         протяжных горизонтальных и вертикальных станков;
-         токарно-револьверных, горизонтальных и вертикальных одно- и многошпиндельных токарных автоматов;
-         круглошлифовальных, бесцентровошлифовальных специализированных и доводочных автоматов и полуавтоматов;
-         роторных автоматов.
 
 
6.
 
Специальный блок №3:
-         для наладчика станков и манипуляторов с программным управлением
 
 
 
6.1.
 
Технология наладки станков и манипуляторов с программным управлением
 
6.1.1.
Программное управление металлорежущими станками: общие сведения.
 
6.1.2.
Станки с программным управлением (2): назначение, виды, классификация, технические характеристики, кинематические схемы, требования к станкам, программы работы. Механические и электромеханические узлы станков с программным управлением (2): виды, назначение, устройство, конструкция. Порядок подготовки управляющих программ для станков с ПУ.
 
6.1.3.
Обработка деталей на станках с программным управлением (2): технологический процесс, основные операции, режимы, операционно-технологическая карта. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2). Порядок ведения наблюдений (2).
Методы и контроль качества обработки деталей на станках с программным управлением (2).
 Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
 
 
6.1.4.
Подготовка станков с программным управлением к наладке (2): основные работы, последовательность выполнения, используемая техническая документация.
 Наладка и подналадка станков с программным управлением (2): задачи, основные этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и вспомогательные операции, способы регулировки, порядок устранения мелких неполадок, контроль. Первичная наладка: понятие основные этапы, их содержание. Анализ работы станка (2): корректировка режимов обработки.
Переналадка станков с программным управлением на обработку новой детали: основные операции, технологическая последовательность (2), приемы, используемая документация.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
6.1.5.
Штабелеры (2): назначение, конструкция, схемы, применение, способы управления.
Наладка манипуляторов и штабелеров с программным управлением и комплексов оборудования, обслуживаемых робототехническими устройствами: виды работ, порядок их выполнения, используемые приспособления.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
6.1.6.
Промышленные манипуляторы (2): типы, назначение, классификация, технические характеристики, структурно-кинематические схемы, конструкции основных узлов, преимущества и недостатки. Адаптивные промышленные роботы (2): назначение, особенности конструкции. Схема взаимодействия «робот-станок».
Наладка промышленных манипуляторов различного типа: виды работ (2), порядок их выполнения, используемые приспособления.
Выполнение наладки захватов промышленных манипуляторов с программным управлением (2).
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
 
7.
 
Специальный блок №4:
-         для токаря
 
 
7.1.
 
Технология токарных работ
 
7.1.1.
Технология токарной обработки тонкостенных деталей (2): основные операции, их содержание, приемы выполнения, последовательность действий, операционно-технологическая карта, режимы. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2).
Методы и контроль качества обработки тонкостенных деталей (2). Дефекты обработки (2): виды, причины возникновения, способы предупреждения и устранения.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении наладочных работ (2): основные требования.
 
7.1.2.
Технология токарной обработки заготовок из слюды и микалекса (2): основные операции, их содержание, приемы выполнения, последовательность действий, операционно-технологическая карта, режимы. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2).
Методы и контроль качества обработки заготовок из слюды и микалекса (2). Дефекты обработки (2): виды, причины возникновения, способы предупреждения и устранения.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
 
7.1.3.
Плазмотрон: устройство, назначение (2), принцип работы (2), применение (2).
Методика совмещенной плазменно-механической обработки деталей на токарном станке.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
 
7.1.4.
Токарно-центровые станки для обработки крупногабаритных деталей (2): характеристика, основные узлы и механизмы. Правила управления крупногабаритными станками (2).
Технология токарной обработки крупногабаритных деталей (2): основные операции, их содержание, приемы выполнения, последовательность действий, операционно-технологическая карта, режимы. Приспособления и режущий инструмент: разновидности, основные требования (2).
Методы и контроль качества обработки крупногабаритных деталей (2). Дефекты обработки (2): виды, причины возникновения, способы предупреждения и устранения.
Контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления (2): виды, назначение, применение.
 
 

Распределение времени обучения по профессии
“Наладчик станков и оборудования в механообработке ”
по разделу “Профессиональная подготовка”