Контроль качества поковок

Титов, Ю. А.

Ульяновск, 2008 г.

Дефекты нагрева. Окалина - слой окисленного металла на поверхности нагретой заготовки.

Окалина, не удаленная с заготовки или с поверхности бойков, вдавливается в металл, образуя глубок вмятины на поковках.

Недогрев - появление внутренних трещин в заготовке вследствие чрезмерной скорости нагрева и влияния напряжений, вызванных различной степенью линейного расширения, неоднородностью химического состава по сечению, а также при ковке вследствие недостаточной выдержки заготовки в нагревательной печи и отсутствия по этой причине необходимой пластичности металла для обработки его давлением.

Перегрев - чрезмерный рост зерен в стали и понижение механических свойств в результате нагрева до температур, превышающих допустимую для данной марки стали, а также при чрезмерной продолжительности нагрева до требуемых ковочных температур или окончании ковки при высоких температурах, значительно превышающих оптимальную.

Перегрев характеризуется наличием крупнозернистой структуры. Перегретые поковки исправляют нормализацией, отжигом или улучшением. Пережог - окисление пли оплавление по границам зерен стали в результате длительного окислительного нагрева при высоких температурах (1300-1350° С); характеризуется обильным выделением искр из нагретой добела заготовки, потерей ею пластических свойств и появлением многочисленных разрывов при ковке с обнажением характерного, напоминающего гречневую крупу, крупнозернистого излома. Поковки с пережогом исправлению не подлежат и могут быть использованы только в переплавку. Обезуглероженная поверхность - дефект, вызываемый выгоранием (окислением) углерода в поверхностных слоях поковки, по глубине нередко превышает припуск на обработку.

Дефекты, возникающие при ковке. Торцовые заусенцы возникают при небрежной рубке прибыльной и донной частей слитка или при горячей рубке заготовок на части. Оставшиеся торцовые заусенцы после рубки подлежат удалению, так как они при дальнейшей ковке вызывают образование зажимов (складок).

Зажимы возникают в случае применения неправильных приемов протяжки н разгонки заготовки.

Вогнутые торцы (или голенище) возникают на концах поковки в результате активной протяжки заготовки с круглым поперечным сечением, недостаточного прогрева заготовки или малого веса падающих частей молота, а также недостаточной длины оттягиваемого конца.

Наружные трещины, пли рванины, возникают вследствие:

а) ковки при низких температурах;

б) быстрого охлаждения (особенно легированной стали);

в) недоброкачественного нагрева заготовки, вызывающего сильный перегрев пли пережог поверхности, или при использовании сернистого топлива;

г) недоброкачественности исходного слитка пли заготовки.

Наиболее подвержены поверхностным рванинам и трещинам при ковке инструментальная быстрорежущая сталь и легированная малопластичная сталь некоторых марок.

Трещины, замеченные в процессе ковки конструкционной стали, во избежание их увеличения в дальнейшем следует удалять в горячем (иногда в холодном) состоянии даже с применением специального подогрева. В ряде случаев допускается в местах возможного образования трещин оставлять увеличенный припуск на обработку.

Внутренние разрывы (свищи расслоения) чаще всего возникают вследствие неправильного процесса ковки.

Свищи в центральной зоне сечения обычно имеют форму креста из—за разрыва по направлению диагоналей квадратного сечения при ковке с большими подачами. Свищи и внутренние разрывы не крестообразной формы могут появляться при обкатке круглой заготовки в плоских бойках.

Внутренние трещины, имеющие вид расслоений, наблюдаются при значительной осадке в плоских бойках, при больших размерах контактных поверхностей и малой высоте осаженной поковки.

Для выявления внутренних разрывов, свищей и расслоений наиболее эффективен метод ультразвуковой дефектоскопии.

Наклеп - состояние поверхностных слоев поковки в результате окончания ковки при низкой температуре. Наклеп, не устраненный термообработкой, может приводить к повышенному короблению и даже к поломкам при последующей обработке резанием.

а) при протяжке вследствие неравномерного охлаждения заготовки в процессе ковки и несоблюдения порядка кантовки, а также под действием собственного веса поковки при ковке весьма длинных валов;

б) при осадке вследствие неравномерного прогрева заготовки перед ковкой н чрезмерного отношения длины к диаметру или к меньшей стороне сечения.

Кривизну исправляют правкой в нагретом состоянии.

Смещение осевой зоны слитка происходит от неравномерного прогрева, неравномерных обжатий во время кантовки вокруг продольной оси или от искривления его осп при осадке.

Недостаточная уковка. Основной признак этого вида брака - наличие в поковке крупной кристаллической литой структуры.

Вмятины - следы небрежной работы в виде ступенчатых переходов и вмятин от бойков, следы от вдавленной в тело поковки окалины.

Невыдержанные размеры - отклонения от заданных размеров и допусков; преувеличение или преуменьшение припусков и напусков; отклонения по длине; овальность, эксцентричность и перекос отверстий; завал радиусов отверстий, маломерность фланцев и выступов, отклонения угловых параметров.

Невыдержанные показатели механических свойств - отклонения от заданных ГОСТом и ТУ предела прочности, предела текучести, относительного удлинения или сжатия, ударной вязкости и твердости на образцах, отрезанных от поковок после того, как последние прошли термообработку.

1.2. Виды брака штампованных поковок

Брак, возникающий от исходного материала. Риски на поверхности поковок, представляющие собой мелкие открытые трещины, образующиеся при нагревах и последующем травлении (рис. 2, б).

Закаты - заусенцы, возникающие от неправильной калибровки или износа ручьев в прокатных валках и закатанные в виде диаметрально противоположных складок глубиной более 0,5 мм (рис, 2в).

В отличие от дефектов штамповочного или закалочного происхождения перечисленные выше дефекты материала всегда обнаруживаются на поверхности поковки и строго следуют перегибам ее контура (рис. 2, м).

Плены представляют собой брызги жидкой стали, застывшие на стенках изложницы и раскатанные при прокатке в виде отслаивающихся с поверхности пленок толщиной до 1,5 мм (рис. 2. г). После штамповки остаются на поверхности поковок.

Царапины (глубиной 0,2 - 0,5 мм и просматриваемые до дна), возникают при прокатке металла вследствие задиров и заусенцев на прокатных валках (рис. 2, а).

Волосовины - тонкие (волосные), не просматриваемые до дна трещины на поверхности поковок глубиной 0,5 - 1,5 мм, возникают при прокатке в результате раскатки в длину подкорковых газовых пузырей стального слитка и обнажаются в результате окисления.

Расслоения обнаруживаются в виде трещин по срезу заусенца или в виде расслаивания поковок на две части по плоскости разъема штампов (рис. 2, д);

Дефект обнажается при обрезке заусенца (рис. 3). Расслоения являются следствием усадочной раковины или рыхлости. Шлаковые включения - все инородные включения, попадающие в жидкую сталь (шамотпны, песочины и др.)- выявляются при резке заготовок, если включение попадает на линию среза, а также при просмотре микро-и макрошвов.

 Образование расслоения в поковке шатуна: а - заготовка с дефектом перед штамповкой; б - выжимание дефекта в заусенец при штамповке

Флокены представляют собой скопления или гнезда мельчайших трещин, видимых на осмотре на срезах заготовок. Поковки, отштампованные из металла, поражены флокенами. Они растрескиваются при закалке, иногда с отделением кусков, обнаруживаются непосредственно при закалке, снятии припуска и процессе механической обработки пли же при поломке детали.

Несоответствующая марка стали (несоответствующий химический состав стали). Брак по несоответствию химического состава или марок стали обнаруживать при испытании твердости, пробой по искре или стилоскопом, а также при растрескивании деталей в процессе закалки, при поломке деталей во время правки после цементации и закалки, или в эксплуатации. Для избежания брака по этой причине рекомендуется унифицировать размеры профилей в кузнечно-штамповочном цехе таким образом, чтобы на одном участке не встречалось одинаковых профилей, резко различных по свойствам марок стали, главным образом стали цементуемой и улучшаемой.

Несоответствующие размеры профиля материала приводят к браку на штамповке - по неполной фигуре (маломерный профиль), по недоштамповке (увеличенный профиль) и по зажимам.

Брак, возникающий при резке заготовок. Различают следующие виды брака при резке заготовок; косой срез - торец наклонен к оси заготовки (рис. 2, и); заусенцы и искривление конца заготовки (рис. 2, к); грубый срез или скол с вырывом металла (рис. 2, л); торцовые трещины, несоответствие заготовок по длине или весу (короткая заготовка или малая заготовка).

Косой срез зависит не только от зазора между ножами, но и от профиля вырезов и ножах и от того, под каким углом к разрезаемая штанга. передней плоскости ножей подается

Торцовые трещины появляются при резке, главным образом, металла крупных профилей. Под действием возникающих остаточных напряжений материал растрескивается иногда через 2 - 6 ч после резки.

Зимой брак по торцовым трещинам особенно возрастает, так как низкая температура способствует растрескиванию металла даже при реже малых профилен (менее 50 мы).

Торцовые трещины на поковках легко выявляются по расположению их на концах и торцах поковок. Применение подогрева проката до 300 °С перед резкой на заготовки полностью исключает появление торцовых трещин.

Несоответствие заготовки по длине вызывается неправильной установкой упоров, недостаточно жестким их креплением и неполной подачей прутка до упора при резке. Заготовки, нарезаемые по заданному весу, следует взвешивать при наладке упоров на точных весах, лучше всего на циферблатных с ценой деления 5- 10 г.

Брак, возникающий при нагреве заготовок. Состояние перегрева характерно для всех штампованных поковок, так как процесс штамповки ведется в интервале температур 1250 - 1100 "С.

Для исправления перегрева и улучшения механических качеств, как правило, предусматривается нормализация всех штампованных поковок. Исключение иногда делается только для неответственных поковок, изготовляемых из стали 10 и 20.

При высокочастотном индукционном нагреве с методической подачей заготовок в индуктор припуск хотя бы одного толкания (передержка заготовок в индукторе на один период толкания) приводит к возникновению весьма опасных внутренних трещин, расположенных в зоне наибольшего напряжения, возникающего при горячем деформировании заготовки. Этому виду брака подвержены все заготовки, одновременно находящиеся в индукторе.

Брак, возникающий при штамповке. Вмятины представляют собой следы заштампованной и в дальнейшем вытравленной иди обитой окалины. Вмятины имеют глубину до 3 мм, что приводит к браку при механической обработке или к ослаблению рабочего сечения детали в черных местах. Они являются результатом плохой обивки окалины с заготовки перед укладкой ее в формовочные ручьи.

Забоины являются следствием механических повреждений поковок, возникающих при извлечении застрявшей поковки из полости штампа, при переброске горячих поковок или при попадании посторонних предметов (обсечек) в обрезные штампы.

Лом-бой - поковка, получившая удар, когда она не была уложена в нижнюю фигуру штампа пли смешена с нее.

Неполная фигура - брак, образовавшийся при незаполнении чистового ручья штампа металлом, главным образом у выступов, углов, закруглений и ребер. Брак возникает при недостаточном нагреве или недостаточном количестве ударов во время подкатки и окончательной штамповки; при работе на молоте с недостаточным весом падающих частей, в изношенном штампе, для которого нормальный объем заготовки недостаточен, или в штампе неудачной конструкции; вследствие недостаточных веса или длины заготовки, а также несоответствия профиля (например, круг вместо квадрата).

Недоштамповка характеризуется увеличением всех размеров поковки в направлении, перпендикулярном к основной плоскости разъема (т. е. в направлении хода бабы на молоте, пуансона на ковочной машине и т. п.). Причиной брака является недостаточное количество ударов при штамповке в окончательном ручье или штамповка с недостаточным нагревом; работа на молоте с недостаточным весом падающих частей или в штампе с недостаточной выемкой под заусенец; чрезмерный вес пли увеличенный профиль заготовки.

Перекос - смещение одной половины поковки относительно другой (по плоскости разъема). Этот вид брака происходит из-за неисправности оборудования (ослабление параллелей и увеличенный зазор бабы в направляющих, ослабление посадки станины в шаботе и т. п.) и штампов (сбитые, направляющие (замки), выработка крепежных плоскостей, несовершенство крепления, неуравновешенный разъем штампов и т. п.).

Перекосы при штамповке на молоте и прессе бывают продольными и поперечными. При высадке на ковочной машине перекос считается по смещению боковых матриц, а эксцентричность - по смещению пуансона с оси, зажатой в матрице заготовки.

Зажим - заштампованная складка в результате неправильного заполнения чистового ручья штампа металлом (встречное движение металла) или закатывания заусенцев, полученных на первых переходах штамповки. Зажимы происходят вследствие эксцентричной укладки заготовок в предварительный и окончательный ручьи; резких ударов при протяжке или подкатке заготовок (рис. 4); при перекосе в предварительном ручье или штампе; при работе на неисправном штампе или неисправном оборудовании, а также при неудачной конструкции штампа когда подготовительные переходы не согласованы с окончательной фигурой (рис. 5).

Необнаруженный брак по зажимам приводит к авариям в эксплуатации. Заусенец - несрезанный остаток заусенца (облоя), получившийся в результате несоответствия и плохой подгонки обрезного и ковочного штампов. Этот вид брака возникает главным образом при плохой установке и неисправности штампов или смещении поковки во время укладки ее на обрезную матрицу.

Кривизна наблюдается на поковках со сложным контуром обрезки или с тонкими сечениями при большой длине. Возникает она главным образом из-за неисправных обрезных пуансонов или неудачной конструкции штампов, а также при извлечении поковок из штампов, нагреве для термообработки и остывании поковок в горизонтальном положении. Кривизна коленчатых валов и полуосей полностью исключается, если остывание и термообработка производятся в подвешенном состоянии в вертикальном положении. Кривизна подлежит исправлению правкой, специально предусмотренной в технологии.

Ослабление размера - отклонение от допуска на размер, не поддающееся исправлению. Возникает вследствие недостатка припуска на обработку или уменьшения (ослабления) рабочего сечения детали в черных местах. Ослабление размера происходит при наличии большой окалины или в изношенном штампе, дающем эллиптичные и искаженные сечения в отдельных местах поковок; при работе на молоте с чрезмерным весом падающих частей или при небрежной наладке обрезных штампов (однобокий срез).

Отклонение по длине зависит: при штамповке на молоте или прессе - от температурной усадки, при высадке и гибке - от стабильности длины заготовки, конструкции и установки упоров на высадочных и гибочных штампах.

Характерные виды брака при штамповке на кривошипных горячештамповочных прессах.

Незаполнение фигуры:

в нижних полостях чистового ручья - из-за накопления в них продуктов сгорания смазки;

на высоких выступах и ребрах - из-за отсутствия или неправильного расположения газоотводящих отверстий во вставках штампа;

Коробление поковок возникает при выталкивании из ручья вследствие застревания их по периметру с наименьшими уклонами от 0,5° до 2°С (особенно проявляется на поковках с большой поверхностью и тонкими сечениями).

След от толкателя имеет вид глубокой вмятины при удлиненном толкателе или высокого выступа на поковке при укороченном толкателе.

Увеличенный размер возникает из-за быстрого износа штампа в местах интенсивного истечения заготовки от большего сечения к меньшему (например, диаметр хвостовика у поворотного кулака).

Остатки заусенца образуются вследствие худших условий обрезки прессовых поковок (металл в заусенец течет лучше, чем в фигуру, поэтому происходит более быстрый износ кромки мостика, толщина под обрезку увеличивается против первоначальной, которая и без того по условиям работы задается больше, чем в молотовых штампах).

Зажимы проявляются как систематический дефект только в случае несогласованности ручьев в штампе или другой ошибки конструктора и, в отличие от штамповки на молотах, почти не зависят от штамповщика. Наиболее часто встречаются зажимы типа «прострела» от истечения металла из перемычки или пленки в тело поковки (рис. 7) или при размещении фигур на штампе попарно «валетом» (рис. 8). Для избежания зажимов в местах перемычек в штампе предусматривают выемки или «карманы», в которых может разместиться избыток металла их сечениях поковки, примыкающих к мостику для заусенца, - вследствие того, что металл вытекает в заусенец без достаточного торможения К особенностям поковок, штампуемых на кривошипных горячештампо-вочных прессах, относится невозможность исправления дефектов по незаполнению или перекосу фигуры перештамповков - вследствие невозможности повторного нагрева поковки в индукторе, рассчитанном только на профиль исходной заготовки, и недопустимости нагрева в обычных пламенных печах из-за окалины.

Брак при штамповке выдавливанием - пресс-утяжгка (рис. 9) - возникает вследствие изменения направления течения верхних слоев металла (непо- средственно под пуансоном) с горизонтального на вертикальное. Устраняется снижением скорости.

Прострел (рис. 10) - вид зажима, являющийся следствием интенсивности течения металла под выступающей частью штампа (под пуансоном) при недостаточном радиусе 'закругления кромки последней.

Скол наружный на границах так называемых «мертвых зон» (в углах перехода контейнера матрицы в очко) при процессе прямого выдавливания (рис. 11); может возникать вследствие образования в деформируемом металле мертвых зон при больших заходных углах матрицы. Устранению этого брака способствует снижение скорости деформирования. Появление на поверхности поковки надрывов например, «ерша», говорит о наличии большого внешнего трения о стенки матрицы. Устраняется полировкой стенок матрицы, правильным подбором смазки п скорости деформирования.

«Скол внутренний» (рис. 12) возникает в тех случаях, когда металл очень пластичен, коэффициент трения мал, а угол велик.

Брак, вызываемый ошибками при конструировании штампов. Характерной особенностью конструктивного брака является систематическая повторяемость брака одного и того же вида с высоким процентом отбраковки. Наиболее характерны следующие виды.

Недостаточный припуск на обработку. Проявляется в виде «черноты», или при отсутствии черноты, в виде мягких пятен и недостаточной твердости после закалки токами высокой частоты вследствие неполного удаления обезуглероженного слоя.

Негодная макроструктура - неправильное направление волокна на травленых разрезах поковки по основным рабочим сечениям. При конструировании штампов д.ля поковок и выборе размеров и формы исходной заготовки категорически запрещается направлять волокно поперек направления рабочих напряжений, возникающих в детали при ее эксплуатации, а также пересекать напряженные сечения детали волокнами центральной загрязненной зоны исходного проката.

Систематический перекос штампов происходит, когда конструктор не предусмотрел в штампе направляющих или выбрал неправильно линию разъема.

Систематическое незаполнение фигуры штампа, особенно высоких выступов, ребер и «уголков», устраняется только правильным сочетанием размеров предварительного и окончательного ручьев в штампе.

Систематическое образование зажимов в определенных местах поковки. Кроме рассмотренных случаев (рис. 5, 7, 8, 10) зажим может происходить от несоответствия радиуса закругления в гибочном ручье с контуром фигуры в черновом и чистовом ручье.

Невыдерживание размеров от заданной базы (при формальном выдерживании других сопутствующих размеров), что приводит к окончательному браку при механической обработке. Происходит при несоблюдении «Правила о единстве базы» кузнечной и механической обработки (рис. 13).

Дня устранения такого брака необходимо в чертеже поковки «привязать» основные контрольные размеры к «черным» базовым поверхностям, по которым деталь базируется при механической обработке, обеспечить стабильное выполнение этих размеров при изготовлении поковок, предусмотреть их проверку соответствующими шаблонами и контрольными приспособлениями.

Кривизна готовых поковок является следствием неэффективного способа правки.

Для контроля и правильной наладки правочной операции следует предусматривать изготовление соответствующих контрольных приспособлений.

Брак при термической обработке.

Недостаточная твердость. Основные причины возникновения брака:

а)   неполная закалка (низкая температура нагрева под закалку, недостаточная выдержка пли непрогрев при закалочной температуре, недостаточная активность охлаждения);

б) завышенная температура отпуска;

в) обезуглероживание поверхности при многократных нагревах;

г) несоответствие химического состава стали (пониженный процент углерода и легирующих составляющих).

Повышенная твердость. Основные причины возникновения брака:

а) быстрое охлаждение после нормализации;

б) заниженная температура отпуска;

в) недостаточная выдержка при нагреве в нормализационной или отпускной печи;

г) несоответствие химического состава стали (повышенный процент углерода и легирующих составляющих).

Пестрота твердости - чрезмерная разница в твердости на одной поковке, определяется измерением твердости на одной поковке в нескольких точках. Основные причины   возникновения брака:

а) недостаточный прогрев при термообработке (чрезмерная загрузка, недостаточная выдержка):

б) быстрое охлаждение после нормализации (на сыром песке и т. п.):

в) местное обезуглероживание;

г) близкое расположение ликвационной зоны металла к поверхности детали, например, в зоне среза заусенца.

Вязкость (плохая обрабатываемость режущими инструментами при нормальной твердости) определяется выборочно по микроструктуре или опытной обработкой в механических цехах.

Сплошной контроль осуществляется на магнитных приборах. Основные причины плохой обрабатываемости:

а) мелкозернистая структура;

б) наличие в перлитной стали зернистого или сорбитообразного перлита вместо пластинчатого;

в) наличие в высокоуглеродистой стали цементита и пластинчатого перлита вместо зернистого перлита.

Закалочные трещины - тонкие разветвляющиеся трещины, глубоко проникающие в тело поковки.

В случаях резкой закалки закалочные трещины представляют собой криволинейные разрывы в местах перехода от тонких сечений к толстым или на тонких ребрах и кромках. Основные причины возникновения закаточных трещин:

а) чрезмерная скорость охлаждения;

б) резкое различие в содержании углерода в местах среза заусенца и в соседних слоях металла (поковки с тонкими сечениями и сложной формой);

в) несоответствие химического состава стали (повышенный против установленного по ГОСТу процент углерода, хрома или марганца);

г) загрязненный металл с резкой ликвацией.

Для предупреждения закалочных трещин такие поковки, как шатуны, перед закалкой в воде должны проходить нормализацию или изготовляться из стали, закаливающейся в масле.

Брак, возникающий при очистке поковок от окалины.

Окалина на поверхности поковок, оставшаяся вследствие поспешной очистки или применения несоответствующих способов очистки. При удалении окалины в травильных ваннах этот вид брака возникает от недостаточной концентрации кислоты при избытке железного купороса.

Перетравленностъ - ноздреватость поковок вследствие передержки их в травильной ванне с чрезмерной концентрацией кислоты.

Забоины при очистке - механическое повреждение поковок с изменением размеров при совместной очистке в барабанах пли дробеструйных установках крупных и мелких поковок.

Брак поковок, выявляемый механической обработкой.

Кроме перечисленных видов брака, в процессе обработки резанием могут обнаружиться следующие виды брака поковок.

Чернота на обработанных местах детали в результате недостаточного припуска на обработку или кривизны поковки.

Вмятины - отдельные углубления и раковины в местах детали, на которых глубина вмятин от заштамповкн окалины на поковке превысила фактический припуск на обработку.

Остатки окалины на дне вмятин представляют особую опасность для зуборезного инструмента и протяжек.

Тонкая стенка, обнаруживаемая при сверлении отверстий пли при обработке одной из плоскостей. Этот вид брака яв.ляется следствием перекоса поковки по плоскости разъема штампа (рис. 14, а), кривизны пли отклонений поковки по длине.

Заточка и выравнивание базовой поверхности исправляет поковку и позволяет получить годную деталь (рис. 14, б).

Перечисленные виды брака могут возникать также и от погрешностей механической обработки, главным образом от погрешностей или неточностей базирующих устройств или неправильного выбора базовых поверхностей для обработки резанием.

1.3. Исправление дефектных поковок

Заусенцы, волосовины, закаты и зажимы исправляют заточкой наждачным кругом пли вырубкой зубилом.

Неполная фигура, если незаполнение незначительно, и небольшие вмятины исправляются перештамповкой в новом штампе или заваркой.

Недоштампованные поковки целесообразно обрабатывать в механических цехах отдельными партиями с предварительной обдиркой. Перештамповка таких заготовок нежелательна, так как при этом может получиться окончательный брак вследствие заштамповки вновь образуемой окалины.

Если поковки не подвергаются последующей обработке резанием, то для неответственных деталей недоштамповку возможно исправлять одним повторным нагревом для перевода избытка металла в окалину.

Перекос можно исправить перештамповкой только при наличии хорошего направления бабы в параллелях и обязательно в штампе с направляющими, в противном случае этот дефект неисправны. Незначительный перекос в поковке можно исправить путем заточки (выравнивания) базовых мест (рис. 14, о).

Кривизна исправляется правкой в холодном состоянии в штампе, под правочным прессом и вручную с подгонкой по шаблону пли контрольному приспособлению.

Перегрев исправляется нормализацией, которая необходима почти для всех штампованных поковок.

Повышенная твердость, недостаточная твердость и вязкость поковок исправляются применением повторной термообработки.

Несоответствующая марка станы, попавшая в партию поковок, отсортировывается по искре (если имеется отклонение по углероду) или при помощи стнлоскопа (если имеется отклонение от заданных легирующих составляющих).

Перештамповку, правку и повторную термообработку производят отдельными партиями на основном оборудовании цеха (в общем потоке). Заварку и заточку дефектов осуществляют в специальном дефектном отделении цеха, которое должно быть изолировано от основного грузопотока поковок.

Пережог, расслоение, закалочные трещины, торцовые трещины и значительное незаполнение фигуры считаются окончательным браком и исправлению не подлежат.