Практика термической обработки инструмента

Ножи для холодной и горячей резки металла
 
Ножи для холодной резки металла.
Ножи изготовля­ются из сталей У8, 4ХС, 6ХС, 5ХВ2С, 8ХФ, 9ХВГ, Х12М и Х12Ф1. Под закалку ножи лучше всего нагревать в подвешенном состоянии в соляной ванне или в шахтной печи, в зависимости от длины ножа и глубины ван­ны. При отсутствии этих печей нагрев ножей произво­дится в камерной печи в положении «на ребро». Нагрев следует вести медленно, загружая ножи в печь, имею­щую температуру 500—600°. Необходимо наблюдать за равномерным нагревом ножей. Быстрый и неравномер­ный нагрев ножей ведет к повышенному короблению их. Ножи из сталей У8 и 8ХФ закаливают в воду с пе­реносом в масло. Опускать ножи в воду нужно быстро и ровно. Ножи из сталей 4ХС, 9ХВГ и 5ХВ2С закали­вают в масло, а ножи из сталей Х12М и Х12Ф1—на воз­духе. Последние почти не коробятся при закалке на воз­духе и имеют высокую стойкость. Отпуск ножей из уг­леродистых сталей производят при температуре 250— 350°, легированных — при 250—400°, а высокохромистых сталей Х12М и Х12Ф1—при 300—400°. Твердость ножей HRC= 52—58.
 
Ножи для горячей резки металлов.
Ножи изготовля­ются из сталей 4ХС, 6ХС, 4ХВ2С, 5ХВ2С, ЗХ2В8. За­калканожей для горячей резки производится по тем же режимам, что и ножей для холодной резки металлов. Требуемая твердость HRC= 50—56. Температура отпус­ка назначается в зависимости от требуемой твердости.
 
Волочильный инструмент
Дляизготовления волочильного инструмента приме­няют стали У13А, Х05, Х12, Х12М, Х12Ф1. При нагреве под закалку следует принять все необходимые меры для предохранения инструмента от обезуглероживания. От­пуск сталей У13А и Х05 производится при температуре 140—160°, а высокохромистых сталей при 200—230°. Длятого чтобы увеличить стойкость, в практике заводов применяется высокотемпературное цианирование во­лочильного инструмента из углеродистых и легирован­ных сталей. Требуемая твердость не менее HRC = 60.
 
Сверла.
Термическая обработка сверл включает сле­дующие операции:
1) подогрев в камерной печи до 550—600° С и окончательный на­грев в соляной ванне до температуры закалки; мелкие сверла из стали У10 можно нагревать в соляной ванне без предварительного подогрева; сверла особо мелких размеров при нагреве находятся в вертикальном положении;
2) для сверл диаметром больше 12 мм, изготовленных из стали У10, закалка в воде с переносом в масло, а для сверл диаметром меньше 12 мм из стали У10 или 9ХС, X, ХГ, ХВГ и др. — закалка в масле; погружать сверла в закалочную жидкость необходимо в строго вертикальном положении; вынимать сверла из масла следует при 150—200° С, когда масло дымит на поверхности сверл;
3) отпуск в масляной ванне при температуре 150—2009 Св тече­ние 1—2 часов;
4) очистка от масла.
Твердость рабочей части сверл после отпуска должна быть HRC61—63.
 
Резцы.
Термическая обработка резцов состоит из ряда операций. Вначале резцы медленно нагревают в печи до 820—850°С. Окончательный нагрев до 1230—1300° С рекомендуется производить в соляной ванне. При этом в соляной ванне следует нагревать толь­ко рабочую часть резца (на расстоянии 20—30 мм от режущей кром­ки). После нагрева охлаждение ведется в масле или в струе воздуха. Отпуск закаленных резцов (трехкратный) производится при темпе­ратуре 560—580° С (см. рис. 60).
Твердость резцов после отпуска должна быть HRC63—66.
 
Зубила.
Зубила по условиям работы относятся к ударному режущему инструменту. Поэтому они должны обладать твердостью и достаточной вязкостью. Материалом для зубил служит сталь У8А. Термическая
 
обработка их состоит из следую­щих операций охлаждения рабочей части зубила до 250° С в воде, извлечения зубила из ванны и зачистки его рабочей части от окалины;
окончательного охлаждения после появления цвета побежалости (отпуск при 250—300° С).
 
Штампы.
Технологический процесс изготовления и термической обработки рабочих частей штампа — матриц и пуансонов из стали марок Х12 и Х12М — состоит из следующих операций:
отжига заготовок;
предварительной механической обработки; первой предварительной закалки в масле с 1000° С; первого предварительного высокого отпуска при температуре 630-660° С;
окончательной механической обработки;
ступенчатого нагрева в камерных печах под закалку (сначала нагрев до 600—650° С с выдержкой до полного нагрева; затем на­грев до 1050—1100° С с выдержкой при этой температуре из рас­чета 0,5 минуты на каждый миллиметр толщины штампа и охлажде­ние в масле — части крупных штампов или на спокойном воздухе — части мелких штампов);
отпуска при температуре 450—550° С в течение 2—4 часов;
шлифования.
Твердость деталей штампов для холодной штамповки должна быть в среднем HRC52—62.
 

 

Источник:
Остапенко Н.Н.,Крапивницкий Н.Н. Технология металлов. М. Высшая школа,1970г.
Каменичный И.С. Практика термической обработки инструмента. Киев, 1959 г.