Результаты испытаний, химических анализов, количество агломерата и учет движения материалов регистрируется операторами шихтоподачи и газовщиками доменных печей в сменных журналах.

2.3 Все поступающее на комбинат сырье и материалы для доменной плавки (окатыши, агломерат, железная руда, флюсы, уголь) должны иметь сертификаты поставщиков с указанием веса материалов в каждом вагоне или партии вагонов и качества их в соответствии с утвержденными на поставку техническими условиями.

2.4 (Соответствие фактического качества прибывшего сырья указанному в сертификате проверяется работниками аглодоменного участка ОТК. Контрольному опробованию подлежит 100% всех поступающих шихтовых материалов.

1.1 Настоящая инструкция определяет единые технологические правила для персонала доменного цеха по организации и управлению доменным процессом в целях обеспечения:

1.1.1 Максимальной для конкретных условий процесса производительности с наименьшими сырьевыми, энергетическими и трудовыми затратами.

1.1.2 Выплавки чугуна в полном соответствии с ГОСТами и техническими условиями.

1.1.3 Долговечности работы всех элементов доменных печей и вспомогательного оборудования.

1.1.4 Безопасности труда обслуживающего персонала.

1.2 Инструкция является непосредственным руководством для технологического персонала и, в первую очередь, сменного мастера доменной печи, который является основным технологом и организатором производства в смене.

1.3 Изменения основных положений технологической инструкции могут быть сделаны после обсуждения на технологическом совещании по представлению начальника доменного цеха, главного специалиста и разработчиков инструкции с последующим утверждением главным инженером.

1.4 Ответственность за выполнение инструкции возлагается на начальника цеха, его заместителей, старших мастеров участков и смен, мастеров доменных печей, старших газовщиков и газовщиков.

2 Прием шихтовых материалов и контроль их качества

2.1 Агломерат и кокс производства комбината, поступающие в доменный цех, должны соответствовать требованиям технических условий, утвержденных главным инженером комбината.

2.2 Соответствие качества агломерата комбината требованиям технических условий определяется работниками аглодоменного участка отдела технического контроля (ОТК) путем отбора проб на станциях испытания

2.5 При отсутствии сертификата, несоответствии фактического качества материалов указанному в сертификате работники участка внешней приемки ОТК должны производить контрольное опробование материалов и составлять соответствующий акт для предъявления претензий поставщикам. Разгрузка некондиционного сырья на рудный двор доменного цеха допускается с разрешения начальника доменного цеха или его заместителя по шихте.

2.6 Агломерат комбината на участке сортировки и охлаждения агломерата аглоцеха рассевается на фракции 30-15 мм и +30 мм и раздельно по системе конвейеров подается в бункера доменного цеха. Схемой подачи предусмотрена отгрузка агломерата в хопперы или думпкары с конвейеров на перегрузочной станции №1.

При необходимости отгрузки агломерата на сторону мастер шихтоподачи за 3040 минут ставит в известность технологический персонал аглоцеха (мастера, оператора). По заявке оператора аглоцеха диспетчер станции Доменная организует постановку хопперов, думпкаров на железнодорожные пути № 3, 4. Погрузка осуществляется по конвейерам К-2а и К-4а.

Загруженные вагоны отправляются на рудный двор доменного цеха и разгружаются на месте, указанном бригадиром рудного двора, или выставляются на железнодорожные пути.

2.7 Предусмотрена подача сырых материалов в бункера доменных печей из железнодорожных вагонов и автотранспортом через аварийно-приемные устройства доменного цеха (АПУ) № 1, 2, 3. При этом из бункеров АПУ № 1 агломерат загружается в бункера доменных печей № 1 -3, из бункеров АПУ № 2 в бункера доменных печей № 2 и 3, из бункеров АПУ № 3 в бункера доменных печей № 2, 3.

Погрузка агломерата с рудного двора осуществляется грейферными кранами в хопперы, подачу которых организует диспетчер станции Доменная по требованию бригадира рудного двора.

2.9 Разгрузка и хранение окатышей и руды осуществляются на складе № 5 дробильно - сортировочной фабрики (ДСФ). Погрузка окатышей и руды в автотранспорт производится экскаватором с последующей подачей на АПУ № 1, 2, 3.

2.10 Вагоны с поступающим на комбинат для доменного цеха углем выставляются на железнодорожные пути отстоя и по мере необходимости подаются на АПУ № 1, 2, 3. При необходимости допускается разгрузка угля в силос № 36 коксохимического производства с последующей доставкой его автотранспортом на АПУ № 1, 2, 3.

2.11 Металлургический кокс коксохимпроизводства комбината (КХП) с коксосортировки № 1 фракции + 36 мм по системе конвейеров подается в бункера доменных печей № 1 и 2, с коксосортировки № 2 кокс фракции +36 мм - в бункера доменных печей № 2 и 3. Кокс фракции 25-36 мм подается в хопперах с коксосортировок № 1 и 2 на АПУ № 1 и 2, а оттуда в специально отведенные бункера на доменных печах.

Предусмотрена подача кокса из вагонов в бункера АПУ № 1, 2, 3, а оттуда в бункера доменных печей. Возможна подача кокса из вагонов на конвейеры К-5, К-6 через обратную рампу КХП после реконструкции коксовых батарей №1 и 2, а также через приемные бункера окалины ДСФ - на конвейера К-5, К-6.

2.12 Излишки кокса грузятся в КХП в хопперы и выставляются на пути отстоя. Допускается хранение кокса на рудном дворе в штабеле. При необходимости складской кокс автотранспортом доставляется на ПУ № 1, 2, 3.

2.13 Бункера должны быть сверху перекрыты решетками с ячейками 300 х 300 мм. При неисправных решетках загрузка бункеров запрещается.

Все бункера должны иметь наверху и внизу четко написанные номера.

2.14 Загрузка бункеров материалами должна производиться равномерно , а забор сырья из них в соответствии с установленным для каждой печи порядком. Это обеспечивает дополнительное усреднение материалов перед загрузкой их в доменные печи.

2.15 При разгрузке материалов не допускается их попадание в смежные бункера, предназначенные для других видов сырья , а также попадание в бункера посторонних предметов и негабаритных материалов. Не допускается подача недотушенного кокса и агломерата с температурой свыше 120^оС.

2.16 Шихтовые бункера должно быть максимально заполнены. Не допускается снижение остатков сырья и кокса в бункерах менее одной трети их емкости. Полное опорожнение бункеров запрещается.

2.17 В случае необходимости заполнения бункера материалом другого вида следует полностью выбрать находящийся в нем материал с последующей зачисткой бункера.

2.18 Для обеспечения хорошего схода шихтовых материалов из бункеров, последние должны периодически опорожняться и очищаться (по утвержденному начальником цеха графику)

2.19 Постоянный контроль качества поступающих в цех шихтовых материалов необходим для соблюдения технологии и обеспечения ровного хода печей. Он осуществляется работниками ОТК и технологическим персоналом по их внешним признакам, результатам опробования на гранулометрический состав, механическую прочность и выполнения химанализа.

2.20 Для обеспечения своевременного и непрерывного контроля качества аглодоменным участком ОТК регулярно апробируются поступающие в доменный цех материалы по утвержденным схемам входного и внутреннего контроля.

2.21 Старшие мастера смен и мастера печей обязаны постоянно следить за показателями качества кокса, агломерата, руды, окатышей и других материалов.

2.22. По коксу контролируются на соответствие требованиям технических условий:

2.22.1 Технический анализ (содержание влаги, золы, серы, летучих).

2.22.2 Прочность по барабанам М40 и М10.

2.22.3 Фракционный состав.

2.23 По агломерату, руде и окатышам контролируются на соответствие требованиям технических условий:

2.23.1 Химический состав.

2.23.2 Гранулометрический состав (содержание фракции -5 мм).

2.23.3 Для агломерата дополнительно - прочностные характеристики по сопротивление удару (Х₁) и истиранию (Х₂).

2.24 Все данные о химическом составе и качестве поступающих шихтовых материалов должны регистрироваться в технологическом журнале.

2.25 Мастер и оператор участка шихтоподачи обязаны вести строгий учет количества хопперов с привозным и складским агломератом, углем и складским коксом на путях отстоя и взятых в производство.

2.26 Схема расположения материалов в бункерах утверждается заместителем начальника цеха по шихте и вывешивается на пультах управления шихтоподач № 1 и 2 и машинистов загрузки доменных печей.

2 .27 Ответственность за обеспечение цеха шихтовыми материалами возлагается на заместителя начальника цеха по шихте, а в смене - на старшего мастера смены и мастера шихтоподачи.

3 Загрузка шихтовых материалов в доменные печи

3.1 Общие положения

3.1.1 Бесперебойная, ритмичная загрузка шихтовых материалов в доменные печи в заданной последовательности и установленном количестве, поддержание заданного уровня засыпи на колошнике являются условиями ровного хода.

3.1.2 Состав шихты (т.е. долевое соотношение между отдельными железорудными компонентами) для каждой печи устанавливает начальник доменного цеха или его заместитель. Временное изменение состава шихты в случае необходимости могут производить старший мастер смены и мастер печи. Все перешихтовки записываются в технологическом печном журнале.

3.1.3 Набор шихтовых материалов и кокса из бункеров с одновременным отсевом мелочи производится автоматической транспортерной системой забора и взвешивания шихты, установленной в подбункерном помещении ( нижняя система загрузки). Доля кокса фракции 25 - 36 мм не должна превышать 15 % от общего расхода кокса на печь.

3.1.4 Автоматическая система набора и взвешивания шихты позволяет производить набор агломерата из одного или одновременно из нескольких бункеров, но агломерат должен набираться одновременно не менее чем из двух бункеров.

3.1.5 Агломерат и другие железосодержащие материалы из бункеров поступают на грохота для отсева мелких фракций. Установленный размер отверстий грохотов агломерата - 5 мм. Надрешетный продукт подается конвейером в воронко-весы агломерата. Отсев из-под грохотов по системе конвейеров транспортируется на аглофабрику. Изменение размеров отверстий сит производится только по письменному разрешению главного инженера комбината.

3.1.6 Качество отсева мелочи из агломерата регулируется изменением толщины слоя на грохотах с помощью шиберных затворов и настройкой амплитуды колебаний грохотов. Нормальная величина амплитуды колебаний вибро-грохотов должна составлять 1,8 - 2,0 мм, инерционных - 5-6 мм.

Работа без отсева мелочи может быть допущена в исключительных случаях с разрешения начальника цеха.

Мастера шихтоподачи должны лично контролировать амплитуду колебаний грохотов и качество отсева агломерата согласно утвержденному графику с записью результатов контроля в журнале машинистов шихтоподачи.

Очистка грохотов от застрявшей в ситах мелочи производится 3- 4 раза в смену помощниками машиниста загрузки.

3.1.7 Материалы из бункеров добавок вибропитателями подаются в весовые воронки добавок, а оттуда в воронко-весы агломерата.

3.1.8 Взвешивание необходимой порции шихтовых материалов в весовых воронках осуществляется на тензовесах. Допустимые отклонения при взвешивании агломерата ± 100 кг, кокса ± 50 кг, добавок ± 20 кг.

3.1.9 Насев кокса из бункеров в коксовые весовые воронки производится через двудечные вибрационные грохота. Величина отверстий верхних сит - 60 мм, нижних -34 мм. Нормальная скорость насева кокса 800 кг в минуту с допустимыми отклонениями в случае необходимости в сторону ее увеличения не более 20%. Нормальная амплитуда колебаний двудечного грохота 6 мм. Изменение размеров отверстий коксовых сит производится только с письменного разрешения главного инженера комбината.

3.1.10 Отсев коксовой мелочи из-под грохотов при помощи системы конвейеров транспортируется на склад топлива аглоцеха АИП.

3.1.11 Тарировка воронко-весов производится по графику, утвержденному главным инженером комбината, в присутствии представителей метрологической службы, доменного цеха, аглофабрики и коксовых цехов.

3.1.12 Ответственность за правильный набор и взвешивание шихты возлагается на машиниста автоматической загрузки.

Контроль за качеством поступающих шихтовых материалов и кокса, правильностью их набора и взвешивания осуществляют мастер шихтоподачи и мастер доменной печи.

3.1.13 Набор материалов производится в строгом соответствии с заданным весом каждого компонента шихты в подачу и установленным порядком набора подач в цикле.

Порядок набора материалов устанавливает мастер печи.

3.1.14 Загрузка материалов в доменные печи производится по цикличному графику. Число подач в цикле загрузки не должно совпадать или быть кратным числу работающих станций вращающегося распределителя шихты.

3.1.15 Загрузку материалов с кислой пустой породой, уголь и кокс фракции 25-36 мм необходимо производить так, чтобы они размещались преимущественно в промежуточной или центральной зонах колошника. При совместной загрузке железорудных материалов и добавок они набираются в весовую воронку в следующей последовательности: известняк, агломерат, рудные материалы с кислой пустой породой (руда, неофлюсованные окатыши).

3.1.16 Число подач каждого вида рудного сырья, чередование их в цикле или совместная загрузка устанавливаются по указанию начальника цеха или его заместителя в соответствии с количеством каждого вида сырья в шихте.

3.1.17 Известняк, кварцит, металлодобавки набираются один или несколько раз в цикл в зависимости от их веса в последовательности, установленной начальником цеха или его заместителем.

3.1.16 Вес загружаемого в скип материала не должен превышать установленную грузоподъемность скиповой лебедки, а объем его - полезного объема скипа.

3.2 Подача материалов на колошник

3.2.1 Для полной разгрузки скипов конечное положение и угол опрокидывания должны быть одинаковыми и постоянными. Регулировка угла опрокидывания производится изменением натяжения канатов скипового подъемника.

3.2.2 Смазка скатов скипов, подтяжка канатов и выполнение других работ, связанных с кратковременным прекращением загрузки материалов, производится только с разрешения мастера печи с предварительной ее догрузкой до уровня шихты 0,5 - 0,8 м.

3.2.3 Контроль в смене за нормальной работой оборудования для подачи материалов на колошник осуществляют мастер печи и бригадиры слесарей и электриков.

3.3 Работа загрузочных устройств

3.3.1 Правильная работа загрузочного устройства и исправное состояние контактных поверхностей малого и большого конусов, защитных плит колошника, отсутствие на них налипших материалов являются обязательными условиями нормальной работы доменной печи.

3.3.2 Мастер печи обязан ежесменно контролировать работу оборудования колошника, обращая особое внимание на правильную работу вращающегося распределителя шихты (для ДП №3), уравнительных клапанов, состояние малого конуса и приемной воронки, подвесок и балансиров конусов, поступление пара или азота в межконусное пространство, выдержку времени работы вращающегося распределителя шихты и конусов. Результаты контроля фиксируются в технологическом печном журнале.

3.3.3 Состояние контактных поверхностей конусов проверяется два раза в месяц цеховой комиссией путем осмотра через открытые люки межконусного пространства по специальной инструкции.

Результаты осмотра фиксируются в журнале проверки состояния загрузочных устройств и в технологическом журнале.

3.3.4 Для обеспечения нормального распределения шихтовых материалов в воронке вращающегося распределителя шихты (ВРШ) от момента опорожнения скипа до начала работы распределителя устанавливается выдержка времени не менее 4 секунд. Время выдержки должно проверяться не менее 2 раз в месяц.

3.3.5 Вращение воронки распределителя шихты на заданный программой загрузки угол должно происходить после каждого опрокидывания скипа за исключением нулевой станции. Вращение распределителя шихты должно производиться на один и тот же угол для всех скипов данной подачи, за исключением случаев регулировки газового потока, когда допускается установка разных углов поворота распределителя для рудных и коксовых скипов.

3.3.6 Основным режимом работы ВРШ является работа на восемь станций через 45 ^о. При необходимости возможна работа вращающегося распределителя шихты на 24, 12 и 6 станций. При этом поворот распределителя на станции от 0 до 180 ^о производится по часовой стрелке, а свыше 180 ^о - против часовой стрелки. Количество работающих станций ВРШ не должно быть кратным количеству подач в цикле загрузки.

3.3.7 Допустимое отклонение от установленного угла поворота ВРШ не должно превышать ± 3 ^о. За положение нулевой станции принимается точка колошника по оси наклонного моста со стороны газоочистки.

3.3.8 Остановка ВРШ на ДП №3 на время более двух часов недопустима. При длительной остановке распределителя следует облегчить рудную нагрузку, сообразуясь с тепловым состоянием печи и установившимся распределением газов.

3.3.9 Контроль за своевременным и правильным наполнением межконусного пространства получистым газом, азотом и паром осуществляет мастер печи по показаниям приборов.

Маневрирование большим конусом разрешается производить при перепаде давлений в межконусном пространстве и на колошнике не более 0,015 МПа (0,15 ати). В исключительных случаях по специальному письменному разрешению начальника доменного цеха допускается увеличение разности давлений до 0,020 МПа (0,20 ати).

3.3.10 При выходе из строя приборов, контролирующих давление в межконусном пространстве, работа большого и малого конусов разрешается по команде мастера печи только после перевода печи на нормальное давление газа на колошнике.

3.3.11 На доменных печах № 1 и 2 установлены засыпные устройства с роторным распределителем шихты, а на доменной печи № 3 - устройство клапанного типа с подвижными колошниковыми плитами. Характеристики загрузочных устройств даны в приложениях 3-6.

3.3.12 Работа загрузочных устройств возможна в двух режимах:

3.3.12.1 Основном, когда межконусное пространство находится под постоянным давлением и функции газового затвора выполняет малый конус, а большой конус является распределителем материалов на колошнике печи.

3.3.12.2 Дополнительном, когда межконусное пространство находится под переменным давлением и функции газового затвора выполняет большой конус.

3.3.12.3 Работа клапанов загрузочных устройств с роторным распределителем шихты аналогична работе клапанов типового загрузочного устройства в основном и дополнительном режимах.

Для клапанного загрузочного устройства дополнительно возможен режим, когда газоуплотнительными элементами являются большой конус и газовые клапаны.

3.3.12 Для предотвращения хлопков газа и снижения выбросов в атмосферу в межконусное пространство подается пар или азот. Доменные печи оборудованы автоматической сигнализацией о прекращении подачи пара или азота в межконусное пространство. Контроль за подачей пара и азота в межконусное пространство и промбункер осуществляется мастером печи и газовщиком доменной печи.

3.3.13 Расход пара в промбункер при работе засыпного аппарата в основном режиме устанавливается не менее 1,5 т/час. При работе в дополнительном режиме подача пара в промбункер может не производиться. В межконусное пространство подача пара осуществляется через узел прерывистой подачи пара в количестве 1,0 - 1,5 т/час постоянно и 3,5 - 4,0 т/час периодически перед открыванием большого конуса.

3.3.14 При подаче азота в межконусное пространство и промбункер содержание кислорода в нем не должно превышать 4,0 %. Минимальное давление азота должно составлять 0,25 МПа (2,5 ати).

Подача азота в межконусное пространство осуществляется в количестве 4000 -7000 нм ³/час, в промбункер - 2500 - 3000 нм ³/час.

3.315 Контроль схода шихтовых материалов и положения уровня засыпи на каждой печи осуществляется с помощью двух зондов.

3.3.16 Не допускается без разрешения начальника цеха работа доменной печи с одним зондом более двух часов. При кратковременной работе в этих условиях мастер должен понизить уровень засыпи на 0,25 м и внимательно следить за режимом загрузки, а в случае выхода из строя всех приборов, регистрирующих положение уровня засыпи, загрузка печи запрещается. Остановку доменной печи согласовать с начальником цеха.

3.3.17 Проверка правильности работы и показаний устройств для замера уровня засыпи осуществляется два раза в месяц (1 и 15 числа каждого месяца) с записью результатов проверки в технологическом журнале.

3.3.18 За нулевое положение зонда принимается уровень, соответствующий положению нижней кромки большого конуса в опущенном положении, для ротора -отметка нижней кромки лопастей.

3.3.19 Заданное положение уровня засыпи устанавливает начальник цеха.

3.3.20 Во всех случаях, когда показания зондов вызывают у мастера сомнение, он обязан организовать внеочередную проверку нулевого положения зондов.

3.3.21 При неполноте печи более 20 минут мастер должен принять меры для скорейшего восстановления уровня засыпи (уменьшить количество дутья, увеличить сумму рудной подачи и т.д.). Повышение температуры колошника более 500 ^оС не допускается.

3.4 Регулирование распределения шихты подвижными колошниковыми плитами

3.4.1 На доменной печи № 3 установлены подвижные колошниковые плиты, предназначенные для регулирования распределения шихтовых материалов на колошнике.

Характеристика подвижных плит дана в приложении 4.

3.4.2 Подвижные колошниковые плиты могут устанавливаться как в одинаковое, так и в различные положения ( нулевое, первое и т.д.). Работа плит с различными отклонениями используется для регулирования газопотока на отдельных участках по окружности колошника. Необходимо учитывать, что счет плит начинается от газоотвода № 1 и идет по часовой стрелке.

3.4.3 Для регулирования распределения шихты по радиусу и окружности колошника подвижные плиты должны работать в автоматическом режиме, устанавливаясь в заданное положение (нулевое, первое, второе или третье) по соответствующей программе перед опусканием большого конуса и возвращаясь в исходное положение после срабатывания подачи.

3.4.4 Систему загрузки, соотношения количества подач, загружаемых по отдельным программам, уровень засыпи, порядок работы подвижных плит и остальные технологические параметры загрузки выбирает мастер доменной печи по согласованию с начальником цеха.

Не рекомендуется допускать резких изменений газораспределения в печи во избежание возникновения тяжелых технологических расстройств и ухудшения показателей доменной плавки.

3.4.5 Плавные изменения в распределении шихты и газопотока по радиусу колошника могут быть осуществлены следующим образом:

3.4.5.1 За счет изменения количества расщепленных подач в общем цикле загрузки.

3.4.5.2 За счет изменения величины отклонения подвижных плит колошника.

3.4.5.3 За счет ввода в цикл дополнительных полуподач руды или кокса (РР ; КК ) и отработкой их на определенном положении плит с соответствующей корректировкой суммарной рудной нагрузки за цикл.

3.4.6 Наиболее радикальные изменения в распределении шихты и газопотока могут быть достигнуты путем раздельной загрузки рудных материалов и кокса по системе КК РР" (или РР" КК"):

3.4.6.1 Для подгрузки периферии и усиления осевого потока газов коксовую полуподачу следует загружать при отклонении подвижных плит во второе или третье положение, а рудную полуподачу - при нулевом отклонении плит.

3.4.6.2 Для усиления периферийного газопотока коксовую полуподачу следует загружать при нулевом положении плит, а рудную - при отклонении плит во второе или третье положение. Количество подач подбирается практическим путем.

3.4.6.3 Регулирование распределения материалов на колошнике с помощью подвижных плит может сочетаться с обычными технологическими приемами по управлению газовым потоком.

3.4.7 Для регулирования интенсивности газопотока в отдельных зонах по окружности колошника подвижным колошниковым плитам может быть задана индивидуальная программа работы. Задания отдельным плитам или группам плит, а также выбор системы, программы и режима загрузки следует производить с учетом общей оценки хода печи, газораспределения, работы горна и воздушных фурм, состояния гарниссажа и тепловых нагрузок на отдельные секции и контуры испарительного охлаждения.

3.4.8 При глубоком расстройстве хода доменной печи, подвисаниях и последующих осадках шихты, а также работе печи на тихом ходу подвижные плиты необходимо вывести из работы.

3.4.9 В течение смены мастер доменной печи обязан контролировать состояние оборудования механизмов и системы управления работой подвижных колошниковых плит.

3.5 Регулирование распределения газопотока с использованием роторного

распределителя шихты

3.5.1 На доменных печах № 1 и 2 установлены загрузочные устройства с роторным распределителем шихты. Характеристика загрузочных устройств дана в приложении 5, 6.

3.5.2 Засыпное устройство функционально состоит:

3.5.2.1 Двух приемных бункеров для левого и правого скипов.

3.5.2.2 Вращающегося распределителя шихты (ВРШ).

3.5.2.3 Промбункера-шлюза.

3.5.2.4 Роторного распределителя шихты лопастного типа.

3.5.3 Приемные бункера предназначены для направления в воронку ВРШ шихтовых материалов, поступающих на колошник в скипах.

3.5.4 ВРШ выполнено без сальникового уплотнения вращающейся воронки. Предусмотрена возможность набора двух скипов на малый конус на ДП № 1.

3.5.5 Промбункер служит для приема шихтовых материалов и шлюзования их перед загрузкой в печь. Промбункер оборудован верхним (малым) и нижним (большим) газоотсекающими конусами.

3.5.6 Роторный распределитель имеет пять лопастей сложной конфигурации, с помощью которых осуществляется укладка шихтовых материалов по поверхности засыпи. Вращение роторного распределителя осуществляется с помощью электрического привода через угловой редуктор, расположенный в подконусном пространстве.

3.5.7 Основные положения контроля за работой двухконусных загрузочных устройств приемлемы и для засыпного устройства роторного типа. Кроме того, необходимо дополнительно контролировать работу привода роторного распределителя и системы охлаждения редуктора.

Работа загрузочного устройства с остановленным ВРШ допускается только с разрешения начальника цеха.

3.5.8 Управление загрузкой шихты в печь производится согласно заданной программе в автоматическом (основном) режиме работы.

Предусмотрено также дистанционное управление - на случай сбоев в работе при автоматическом режиме, местное - для наладки механизмов.

3.5.9 Последовательность работы механизмов загрузочного устройства роторного типа при шлюзовании порции шихты в печь аналогична работе механизмов двухконусного аппарата (сборник ПТИ - 107 - 10 - 94, инструкция № 46).

3.5.10 Под порцией подразумевается установленное количество определенных материалов, состоящее из двух - четырех доз (скипов), загружаемых в промбункер. Доза -масса материала, выгруженная в скип из весовой воронки.

3.5.11 Во время загрузки отдельной порции шихты в печь скорость вращения роторного распределителя может быть постоянной. В этом случае материал укладывается в одну кольцевую зону колошника с неизменным радиусом укладки гребня материалов (кольцевая загрузка).

Кольцевая укладка порций материалов на поверхности засыпи осуществляется как в автоматическом, так и в дистанционном режимах.

3.5.12 Возможно изменение скорости вращения роторного распределителя (увеличение или уменьшение) во время опускания порции шихты в печь. При этом радиус укладки шихтовых материалов непрерывно меняется в заданном диапазоне -материалы одной порции распределяются в нескольких смежных кольцевых зонах (спиральная загрузка).

Спиральная укладка считается основной загрузкой и осуществляется только в автоматическом режиме.

3.5.13 При спиральной загрузке время ссыпания шихтовых материалов в каждую кольцевую зону (радиус) заданного диапазона согласуется с массовой скоростью схода шихты с лопастей роторного распределителя и может автоматически корректироваться в зависимости от вида загружаемого материала.

3.5.14 Выдача порции шихтовых материалов из промбункера (открытие нижнего конуса) не производится до тех пор, пока скорость вращения ротора не достигнет начального заданного значения.

3.5.15 При управлении загрузкой в автоматическом и дистанционном режимах возможно программирование уровней засыпи отдельно для каждой порции материалов в цикле.

3.5.16 При использовании загрузочного устройства с роторным распределителем шихты утрачивается смысл понятия "система загрузки" и более существенным становится понятие "цикл загрузки", т.е. систематически повторяющаяся совокупность порций материалов, составляющих доменную шихту, которые загружаются в определенной последовательности и по заданным кольцевым зонам (радиусам). Цикл загрузки может состоять из 2 - 20 порций материалов.

Разбивка сечения колошника доменных печей № 1 и 2 на кольцевые зоны одинаковой площади , необходимая скорость вращения роторного распределителя(по часовой стрелке) для укладки шихты на определенную кольцевую зону ( радиус) колошника даны в приложении 13, 14.

3.5.17 Рациональные режимы загрузки подбираются опытным путем и зависят от условий ведения процесса.

3.5.18 При загрузке доменной печи с помощью загрузочного устройства роторного типа необходимо учитывать, что в диапазоне уровней засыпи от 1,2 до 2,0 м:

3.5.18.1 Увеличение скорости вращения роторного распределителя на 1 об/мин (вращение по часовой стрелке) при неизменном уровне засыпи дает увеличение радиуса укладки кокса и агломерата в среднем:

- для доменной печи № 1 - на 187 мм;

- для доменной печи № 2 - на 125 мм.

3.5.18.2 При заданных значениях уровня засыпи и одинаковой скорости вращения роторного распределителя радиус укладки слоя кокса в среднем больше радиуса укладки слоя агломерата:

- для доменной печи № 1 - 185 мм;

- для доменной печи № 2 - 135 мм.

3.5.18.3 При неизменной скорости вращения роторного распределителя изменении уровня засыпи на 0,1 м увеличение(уменьшение) радиуса укладки для кокса и агломерата соответственно составляет:

- для доменной печи № 1 - на 22 и 35 мм;

- для доменной печи № 2 - на 30 и 38 мм.

3.5.20 При текущем регулировании газопотока корректировочные изменения в программу загрузки вносит мастер печи, по согласованию со старшим мастером смены.

3.5.21 При незначительных отклонениях от устойчивого хода для организации более рационального распределения газового потока в режим загрузки вносятся следующие коррективы (одновременно или отдельно):

3.5.21.1 Для отдельных порций материалов в цикле загрузки меняется толщина их слоя при укладке на поверхность засыпи.

3.5.21.2 В цикл загрузки вводятся несколько смешанных порций типа КР или РК . Смешанные порции укладываются в кольцевые зоны колошника, имеющие недостаточную газопроницаемость. Данная корректировка способствует активизации газопотока в этом секторе колошника.

3.5.21.3 При спиральной загрузке для порции железорудной части шихты с одинаковыми радиусами укладки устанавливается поочередное уменьшение и увеличение их радиусов. Такое чередование порций в цикле способствует усреднению материалов по крупности в столбе шихты и выравниванию газопотока.

3.5.22 При существенных отклонениях от нормального хода главным способом регулирования распределения рудных нагрузок и газов по сечению колошника является изменение радиусов укладки порций в цикле загрузки материалов (железорудной составляющей и кокса) в направлении к стенке или оси колошника.

3.5.23 Возможности регулирования распределения материалов путём изменения радиусов укладки роторным распределителем очень широки и многовариантны. Например, для снижения степени развитости периферийного газопотока можно выбрать один из следующих вариантов:

3.5.23.1 Увеличить в цикле загрузки количество порций железорудных материалов с максимальными радиусами.

3.5.23.2 Уменьшить в цикле количество порций кокса с максимальными радиусами.

3.5.23.3 Увеличить в цикле количество порций кокса с минимальным радиусом, в том числе с нулевым радиусом (в осевой сектор колошника).

3.5.24 В случае, когда невозможна загрузка в скип железорудной части шихты или кокса по одной из сторон, возникает необходимость работать на цикле из порций смеси рудной части шихты и кокса типа РК" или КР". В этом случае обычные технологические приёмы не обеспечивают подгрузку периферии. Поэтому часть порций в цикле следует

подавать на колошник расщеплёнными (Р"К" или К"Р"), причём рудную часть шихты необходимо загружать на периферию. Количество расщеплённых порций в цикле устанавливает мастер печи в зависимости от конкретных условий плавки.

3.5.25 При остановленном роторе шихтовые материалы ссыпаются в центральную зону колошника в виде конуса и только незначительная их часть за счёт угла естественного откоса смещается в периферийную зону.

Такой характер формирования профиля материалов затрудняет контроль уровня засыпи с помощью зондов. Грузить печь при остановленном роторе более одного часа запрещается.

При остановленном роторе следует установить цикл, состоящий из нескольких порций: первыми по циклу загружаются кокс и смешанные порции РК" и КР", а последними, при пониженном уровне засыпи, порции железорудных материалов. Такая последовательность способствует подгрузке периферии.

3.5.26 Заданное распределение шихтовых материалов и газопотока по сечению колошника с помощью загрузочного устройства роторного типа может быть нарушено при отсутствии надлежащего контроля за его работой. Поэтому мастер печи и обслуживающий персонал обязаны:

3.5.26.1 Следить за перепадом температуры по отдельным секциям корпуса роторного распределителя, который не должен превышать 30^оС. Превышение указанного значения перепада свидетельствует о том, что одна или две секции не пропускают шихтовые материалы. В этом случае необходимо принять меры по очистке отверстия корпуса роторного распределителя (согласно производственно-технической инструкции по обслуживанию загрузочного устройства с роторным распределителем).

3.5.26.2 Контролировать целостность соединения двигателя с редуктором, а также наличие в каналах корпуса роторного распределителя посторонних предметов по нагрузке на привод ротора.

3.5.26.3 Осуществлять контроль за соответствием фактического времени ссыпания шихтовых материалов на роторный распределитель заданному на дисплее.

3 .5.26.4 Проверять после остановки и последующего включения АСУ загрузки соответствие отображаемых на дисплее параметров загрузки фактически заданным.

4 Составление и корректировка шихты

4.1 Общие положения

4.1.1 Составление шихты и её корректировка при изменении условий работы печи производится с целью обеспечения нормального теплового, шлакового, газодинамического режимов, получения чугуна заданного состава и достижения высоких технико-экономических показателей доменной плавки.

4.1.2 Состав шихты устанавливает начальник цеха в соответствии с планом поставок сырья и наличием их запасов, химсоставом и маркой чугуна, стремясь к стабильности шихты на каждой печи.

4.1.3 Временные изменения количества материалов в подаче или полная замена одного материала другим в связи с ограниченным их запасом в бункерах или из-за невозможности их забора производятся старшим мастером смены с извещением об этом начальника цеха.

4.1.4 Мастер печи ежесменно проводит проверочный расчёт доменной шихты по химическим анализам поступающего в бункера сырья. Результаты проверки заносятся в технологический журнал.

При расчёте шихты следует исходить из основности шлака по (CaO+MgO)/SiO₂, CaO/SiO₂ и его физико-химических свойств, обеспечивающих удовлетворительную обессеривающую способность, нормальное состояние горна и жидкоподвижность шлака.

4.1.5 Мастер печи исходя из состава шихты, её физико-химических свойств, вида выплавляемого чугуна и конкретных условий работы (нагрева, параметров дутья, распределения газового потока и т.д.) определяет оптимальную величину рудной нагрузки.

4.1.6 Текущие корректировки величины рудной нагрузки и основности шихты, связанные с изменением условий и режима работы доменной печи, производятся мастером печи с уведомлением старшего мастера смены.

4.1.7 При резких похолоданиях печи или запоздании принятия мер по их предупреждению, для повышения эффективности регулирующего воздействия допускается загрузка в печь дополнительных скипов кокса или холостых подач, с уведомлением старшего мастера смены.

4.1.8 Во всех случаях получения чугуна или шлака со значительными отклонением от заданных составов, мастер печи обязан сделать проверочный расчёт шихты, выяснить причины этих отклонений и произвести соответствующие изменения состава шихты.

4.1.9 Мастер печи, старший газовщик, газовщик, машинист загрузки должны вести постоянный контроль за работой автоматизированных систем управления "Доза" и "Основность", обеспечивающих автоматическую коррекцию расхода кокса в зависимости от его влажности и содержания железа в шихте, по ошибкам взвешивания. При выводе из работы этих систем корректировка расхода кокса производится по тепловому состоянию печи, анализам влажности кокса и содержанию железа в рудных составляющих шихты.

4.2 Корректировка шихты при изменении качества сырых материалов.

4.2.1 Мастер печи должен постоянно следить за качеством поступающих шихтовых материалов по результатам их испытаний, химанализов и по внешнему виду.

4.2.2 В случае значительных отклонений качественных показателей шихты он обязан произвести её корректировку для предупреждения нарушений теплового и шлакового режимов. При кратковременных изменениях необходимость в корректировке определяется мастером печи в каждом конкретном случае.

4.2.3 Все изменения шихты записываются в технологический журнал и суточный рапорт. Шихтовый рапорт ведётся машинистом загрузки, проверяется и подписывается мастером печи.

4.2.4 Регулирование теплового состояния печи осуществляется, главным образом, изменением количества кокса в подаче при оптимальных параметрах дутья и его температуры. Минимальной величиной изменения расхода кокса в подачу является 200 кг на доменных печах № 1 и 3 и 100 кг на доменной печи № 2.

4.2.5 Корректировка основности шлака осуществляется, как правило, вводом в шихту кварцита или конверторного шлака. В исключительных случаях разрешается вводить известняк. Если в шихте имеются железосодержащие материалы с различной основностью, то допускается производить корректировку путём изменения их соотношения.

4.2.6 При работе на шихте удовлетворительного качества и при ровном сходе шихты вынос пыли колеблется в незначительных пределах, не вызывая заметного влияния на нагрев печи и основность шлака. Корректировку шихты по выносу пыли в этих условиях производить не обязательно.

4.2.7 Нормальным режимом загрузки доменных печей является работа с системой автоматической загрузки шихтовых материалов.

Система осуществляет автоматический расчёт скорости дозирования материалов, определение момента остановки питателей с учётом ошибок загрузки на предыдущих циклах, автоматическую коррекцию рудной нагрузки по влажности скипового кокса, регистрацию на печатающем устройстве информации о загружаемых массах шихтовых материалов по подачам и влажности кокса.

4.2.8 Коррекция рудной нагрузки по влажности кокса проводится по показаниям нейтронных влагомеров с учётом отклонения замеренной влаги кокса от его базовой величины, равной для доменных печей №1, 2, 3 - 3%.

4.2.9 В случае параллельного или последовательного набора нескольких видов рудного сырья в одну весовую воронку система осуществляет расчёт массы каждого вида и распечатывает эту информацию машинисту загрузки и мастеру печи по окончании дозирования.

4.2.10 В случае выхода из строя нейтронного влагомера или перехода в режим дозирования посредством цифрового весового дозатора (ЦВД) или аппаратуры КИП, когда коррекция массы кокса по его влажности не осуществляется, машинист загрузки по согласованию с мастером печи обязан скорректировать задание на массу кокса в подачу пропорционально разнице между его базовой и фактической влажностью.

4.2.11 Автоматическая система загрузки доменных печей может работать в следующих режимах:

4.2.11.1 "Доза". Этот режим возможен на доменных печах № 2 и 3, при котором ЭВМ М-6000 совместно с цифровыми весовыми приборами автоматически осуществляет окончание дозирования материалов по заданию от машиниста загрузки, информирует машиниста загрузки о массах, набираемых компонентов на цифровых табло и регистрирует на печатающем устройстве информацию о подачах, осуществляет корректировку расхода кокса в зависимости от его влажности и ошибок взвешивания.

4.2.11.2 ЦВД. Этот режим возможен на доменных печах №№ 1, 2, 3. Дозирование осуществляет цифровой весовой дозатор, ЭВМ работает, но не выдаёт команду на прекращение дозирования материала, при этом осуществляет слежение за фактически набранными массами, информирует машиниста загрузки о фактически набранных массах на цифровом табло и регистрирует на печатающей машинке информацию о подачах, все виды коррекции не работают.

4.2.11.3 КИП. Этот режим возможен только на доменной печи № 2. ЭВМ только воспринимает информацию с соответствующего цифрового весового прибора, дозируют приборы КИП.

4.2.11.4 "Основность". Этот режим возможен на доменных печах № 2 и 3 и предназначен для работы с системой "Доза". В этом случае ЭВМ корректирует расход кокса в зависимости от содержания железа в шихте и выполняет расчет основности шихты, дает рекомендацию по виду и количеству флюсующих добавок.

4.2.11.5 "Симатик." Этот режим возможен только на доменных печах № 1 и 3. Осуществляет автоматическое дозирование материалов, информирует о виде набранных материалов и их массах на видеотерминале, осуществляет корректировку расхода кокса в

зависимости от его влажности и содержания железа в металлошихте, а также при ошибках взвешивания.

4.2.12. Переход на режим КИП осуществляется в случае неработоспособности какого-либо весового прибора до устранения неисправности. Учёт израсходованного материала в этом случае осуществляется по программе КИП.

4.2.13 Система автоматической стабилизации основности шлака также осуществляет автоматическую коррекцию массы кокса по изменению содержания железа в шихте от базовых значений. Изменение базы по железу и основности на ЭВМ сообщает заместитель начальника цеха по шихте.

4.2.14 При включении автоматической системы в работу мастеру печи необходимо изменить первоначальный расход кокса в подачу на величину получаемых корректировок. При отключении системы или выходе её из строя мастер должен перейти на самостоятельную коррекцию расхода кокса и флюсующих добавок.

4.2.15 Мастер печи, газовщик и машинист загрузки обязаны осуществлять постоянный контроль за соответствием вида железорудных материалов, загруженных в бункера печи, виду материалов установленному оператором шихтоподачи на своём пульте для систем "Доза" и "Основность".

4 .2.16 Газовщик доменной печи обязан обеспечивать качественный и быстрый ввод данных по химсоставу железорудных материалов и продуктов плавки в ЭВМ при работе печи с использованием систем "Доза" и "Основность".

5 Нормальный режим работы доменных печей

5.1 Общие положения

5.1.1 Нормальный технологический режим доменной плавки должен обеспечивать форсированный ровный ход печи, наилучшие технико -экономические показатели её работы, выплавку качественного чугуна, а также сохранность профиля и конструкций печи.

Признаками ровного хода являются:

5.1.1.1 Непрерывный, ровный и интенсивный сход шихтовых материалов.

5.1.1.2 Постоянство давления дутья при заданном его количестве и температуре.

5.1.1.3 Постоянство общего и зональных перепадов давлений газа по высоте печи.

5.1.1.4 Равномерность нагрева и интенсивная работа воздушных фурм.

5.1.1.5 Стабильность распределения потоков газа в печи, что характеризуется кривой содержания двуокиси углерода по сечению печи.

5.1.1.6 Постоянство выноса колошниковой пыли при минимальном, в конкретных условиях, её количестве.

5.1.1.7 Стабильность по абсолютному значению и умеренный диапазон колебания температуры газа на периферии и в газоотводах.

5.1.1.8 Устойчивость теплового состояния печи, обеспечивающая получение чугуна и шлака заданного состава при стабильном физическом нагреве продуктов плавки.

5.1.1.9 Однородный состав чугуна по лёткам.

5.1.2 Нормальный технологический режим и ровный ход доменной печи обеспечиваются постоянством качества шихтовых материалов, поддержанием заданного уровня засыпи, чётким выполнением операций по выпуску продуктов плавки по

установленному графику, бесперебойной работой механизмов и оборудования, своевременным регулированием хода доменной печи.

5.1.3 Обеспечение ровного и форсированного хода печи осуществляется совместными согласованными действиями всех мастеров, обслуживающих доменную печь, на основе положений данной инструкции.

5.2 Режим загрузки материалов

5.2.1 Режим загрузки материалов, включающий систему или цикл загрузки, последовательность подачи скипов с различными материалами на колошник, загрузку материалов в скип, положение уровня засыпи, вес рудной части подачи, режим работы ВРШ должен обеспечивать максимальное использование тепловой и химической энергии газов при заданной интенсивности плавки.

5.2.2 Наиболее полное использование тепловой и химической энергии газового потока достигается сочетанием оптимального распределения железосодержащих материалов, обеспечивающего загрузку периферии железорудными материалами и необходимую газопроницаемость осевой зоны печи с рациональным температурно-дутьевым режимом процесса плавки. Это достигается путем применения материалов требуемого гранулометрического состава, подбором веса рудной подачи, уровня засыпи, системы или цикла загрузки и режима работы ВРШ в соответствии с избранным диаметром и высовом воздушных фурм, а также расходом и температурой дутья. Оптимальные параметры режима загрузки подбираются на каждой печи отдельно.

5.2.3 Характер распределения материалов и газов в печи устанавливается на основании данных об изменении состава и температуры газов по диаметру и окружности печи на верхнем горизонте шахты, расположенном ниже защитных плит, по показаниям термопар, установленных в газоотводах, а также по показаниям уровнемеров.

5.2.4 Нормальное содержание СО2 в газе по диаметру шахты на диаграмме представляется в виде плавной кривой и изменяется при выплавке передельного чугуна от 14-16 % у кладки печи (под защитными плитами) до 6-10 % у оси печи, имея максимум 20-24% на расстоянии одной трети радиуса от кладки печи.

5.2.5 Общее содержание СО2 в колошниковом газе, отобранном из пылеуловителя, должно составлять для передельного чугуна 19,0 - 22,0 % и зависит от степени подгрузки печи, параметров комбинированного дутья, содержания железа в шихте и т.д. Количество водорода зависит от расхода природного газа и пара на увлажнение и составляет 2 - 8 %.

5.2.6 Необходимо различать следующие изменения режима загрузки:

5.2.6.1 Изменения, производимые на длительное время для сохранения оптимального распределения материалов и газов, а так же при устойчивых изменениях условий плавки (качества сырья, состояния профиля печи, внедрения новых технологических приёмов и т.п.). Такие изменения производятся начальником цеха.

5.2.6.2 Кратковременные корректировочные изменения, предназначенные для исправления нарушенного распределения материалов и газов, при технологических расстройствах хода доменных печей. Такие изменения производятся мастером печи по согласованию со старшим мастером смены.

5.2.7 Случаи, вызывающие необходимость изменения величины подачи, уровня засыпи, системы или цикла загрузки и режима работы вращающегося распределителя и подвижных плит колошника, могут иметь место:

5.2.7.1 При существенных изменениях шихтовых условий, в первую очередь гранулометрии и прочностных характеристик железорудных материалов и кокса.

5.2.7.2 При обнаружении признаков отклонения от нормального хода печи (например, усилении периферийного или центрального хода и др.).

5.2.8 На доменной печи с конусным загрузочным устройством основной системой загрузки при ровном ходе печи является цикличная, состоящая из комплекса прямых (РРКК ) и обратных (КРРК или ККРР ) подач. Соотношение прямых и обратных подач в цикле определяется исходя из конкретных сырьевых, конструктивных и технологических условий. Изменение соотношения прямых и обратных подач в цикле является эффективным методом регулирования характера распределения материалов на колошнике доменной печи.

5.2.9 На загрузочных устройствах, оборудованных подвижными плитами колошника или роторным распределителем, регулирование распределения материалов на колошнике осуществляется изменением положения плит или скорости вращения роторного распределителя.

5.2.10 Целью изменения системы загрузки является организация нового, более рационального распределения газового потока.

Некоторое время после изменения системы загрузки может наблюдаться ухудшение хода печи. В этом случае не следует отказываться от новой системы и стремиться выровнять ход печи обычными приемами. Судить об эффективности установленной системы загрузки можно лишь через некоторый период времени (2-3 смены).

5.2.11 Обе диаграммы уровня засыпи шихты должны показывать равномерное по времени и характеру срабатывания подач без подстоев и провалов. Время срабатывания подач должно быть одинаковым, оно зависит от величины подачи и интенсивности плавки.

5.2.12 Продолжительные изменения уровня засыпи могут быть произведены только по разрешению начальника цеха или его заместителя.

5.2.13 Изменение программы работы ВРШ производится для исправления распределения газов по окружности печи. Как правило, ВРШ должен работать на 8 станций с одинаковым углом вращения для каждого скипа подачи и изменением угла на 45^о при переходе к следующей подаче.

5.2.14 Регулирование газопотока изменением работы ВРШ осуществляется таким образом, чтобы гребень рудных материалов попадал в сектор с повышенной температурой периферии. На каждой доменной печи не реже одного раза в три месяца проверяется расположение гребней каждого материала на малом конусе для обоих скипов. Результаты контроля фиксируются в печном журнале.

5.2.15 На доменных печах оборудованных загрузочным устройством с роторным распределителем шихты распределение материалов по радиусу колошника осуществляется путём изменения скорости и направления вращения ротора, от чего зависит траектория падения шихтовых материалов в доменную печь. Если требуется подгрузить периферию, то железосодержащие материалы загружаются ближе к стенке колошника. Для подгрузки осевой зоны железорудные материалы загружают ближе к центру печи или же часть кокса загружают в периферийную зону печи.

5.3.1 Одним из основных показателей работы доменной печи является постоянство дутьевого режима: количества, температуры, влажности и давления дутья, расхода кислорода, природного газа и других составляющих комбинированного дутья, обеспечивающих заданный нагрев и ровность хода печи в соответствии с заданным химическим анализом чугуна при установившемся технологическом режиме плавки и стабильных его параметрах. Также важными показателями являются стабильность общего и частных перепадов давлений по высоте печи, плавность опускания шихты.

5.3.2 Общий перепад определяется сопротивлением всего столба шихтовых материалов движению газов в печи.

5.3.3 Частные перепады характеризуют сопротивление движению газов в печи, оказываемое в отдельных зонах по высоте печи. Значение верхнего перепада зависит от газопроницаемости шихты, а допустимая его величина определяется прочностью и гранулометрическим составом шихтовых материалов, характером их распределения по площади колошника, рудной нагрузкой и конструктивными особенностями печи.

Величина нижнего перепада зависит от условий шлакообразования, свойств первичных шлаков, качества кокса, теплового состояния печи и состояния горна, а допустимое его значение определяется абсолютными величинами этих параметров и конструктивными особенностями доменной печи.

5.3.4 Общий перепад давлений в печи при работе на полных параметрах и комбинированном дутье при передельном чугуне для доменных печей № 1 и 3 составляет 0,16-0,18 МПа (1,6-1,8 ати), для доменной печи № 2 - 0,14-0,15 МПа (1,4-1,5 ати). При работе на атмосферном дутье общий перепад давлений должен снижаться до 0,13 и 0,11 МПа (1,3 и 1,1 ати) для доменных печей № 1,3 и доменной печи № 2 соответственно. Перепад давлений в печи независимо от условий должен поддерживаться на уровне, обеспечивающем ровный сход шихты.

5.3.5 Максимально допустимым давлением на колошнике является:

5.3.5.1 Для доменных печей №1 и 3 - 0,19 МПа (1,9 ати).

5.3.5.2 Для доменной печи №2 - 0,17 МПа (1,7 ати).

5.3.6 Количество дутья, его давление и перепад давлений газов в печи зависят от следующих факторов:

5.3.6.1 Газопроницаемости столба шихты.

5.3.6.2 Организации газового потока.

5.3.6.3 Физического состояния и химических свойств шлака.

5.3.6.4 Величины давления газа под колошником.

5.3.6.5 Теплового состояния печи.

5.3 Дутьевой режим

либо причинам работала на неполном дутье или имеется возможность его увеличения без
нарушений ровности хода. Оно производится постепенно, по 50-100 нм³/мин за один
приём.
	После каждого увеличения количества дутья мастер должен тщательн
проанализировать показания контрольно-измерительных приборов печи, убедиться, что		)
выполненное изменение хорошо освоено печью и не ведет к нарушению ровного хода.
	5.3.10 Понижение интенсивности процесса плавки, производимое для

выравнивания хода доменной печи, работающей на комбинированном дутье, осуществляется, в первую очередь, за счет снижения его параметров (расходов природного газа и кислорода).

5.3.11 Уменьшение количества дутья производится во всех случаях, связанных с отклонением от нормального режима работы печи и при существенных изменениях технологических условий:

5.3.11.1 При быстром сходе шихты с пониженным нагревом печи.

5.3.11.2 При ходе печи обрывами и провалами шомполов.

5.3.11.3 Повышения общего перепада сверх оптимальной величины.

5.3.11.4 При явных признаках начинающегося подвисания шихты.

5.3.11.5 Для предупреждения переполнения горна печи продуктами плавки.
5.3.11.6 При ухудшении гранулометрического состава шихты.
5.3.11.7 При неполноте печи.

5.3.11.8 При понижении давления газа под колошником с целью сохранения постоянного перепада давлений между фурмами и колошником.

5.3.11.9 При похолодании печи с появлением шлака на фурмах для предупреждения заливки фурм на ходу. Уменьшение дутья в этом случае должно

5.3.6.6 Своевременного и полного освобождения горна от продуктов плавки.

5.3.7 Расход и давление дутья считается нормальным, если обеспечивается ровный и форсированный ход печи при оптимальном значении перепадов и наилучшем использовании энергии отходящих колошниковых газов.

Текущий контроль интенсивности хода печи осуществляется по количеству суммарного сожжённого углерода и проплавленных железорудных материалов за период времени (час, смену, сутки).

5.3.8 Нормальный форсированный ход процесса плавки достигается при сохранении оптимального режима дутья, соответствующего конкретным условиям работы печи. Повышение или снижение количества дутья против оптимума нарушает нормальную работу печи.

Оптимальный режим дутья подбирается опытным путем и изменяется в зависимости от качества сырья, содержания кислорода и других технологических параметров.

5.3.9 Увеличение количества дутья допускается в случаях, когда печь по каким-

сопровождаться уменьшением давления газа под колошником при сохранении общего
перепада давления в печи.
	5.3.12 Кратковременное снижение давления дутья с помощью воздушно -
разгрузочного клапана производится в случаях:
	5.3.12.1 Чрезмерно бурного выпуска чугуна и шлака.
	5.3.12.2 Задержки в загрузке печи из-за неисправности оборудования.
	5.3.12.3 Аварии.
	5.3.12.4 Осадках шихты.

5.3.13 Величина и длительность снижения дутья определяется мастером печи, который обязан принять во внимание характер неисправности и состояние печи.

Нижним пределом, до которого можно понижать давление горячего дутья, во всех случаях является 0,01 МПа (0,1 ати). При необходимости дальнейшего снижения печь должна отсоединяться от газовой сети и останавливаться.

5.3.14 При восстановлении количество дутья после кратковременного изменения дутьевого режима, его расход устанавливается ниже существовавшего до снижения на 100-200 нм³/мин. Постепенно следует довести расход дутья до нормального количества, не допуская превышения перепада давлений, имевшегося до снижения. В противном случае временно прекратить увеличение количества дутья, пока не начнётся плавное понижение его давления.

5.3.15 Кратковременное сокращение расхода дутья на 100-200 нм³/мин по любым причинам производится без изменения расхода природного газа и кислорода. При дальнейших сокращениях расхода дутья подача кислорода и природного газа сокращается или прекращается совсем. Расход природного газа и кислорода при этом устанавливается из расчёта сохранения теоретической температуры горения на прежнем уровне.

5.3.16 Каждое изменение дутьевого режима должно быть отражено в технологическом журнале с указанием причины, длительности и степени изменения.

5.3.17 Если уменьшение расхода дутья связано с какими-либо неполадками или организационными причинами (задержки загрузки, отработки продуктов плавки и т. д.), то длительность работы печи на тихом ходу не должна превышать 20 минут. При невозможности восстановить нормальный ход за это время доменную печь следует остановить.

5.3.18 Считать за «тихий ход» работу доменных печей следующих параметров:

5.3.18.1 Доменные печи № 1 и 3 - расход дутья менее 2200 нм³/мин и давление дутья менее 0,18 МПа (1,8 ати).

5.3.18.2 Доменная печь № 2 - расход дутья менее 1300 нм³/мин и давление дутья менее 0,15 МПа (1,5 ати).

5.4 Повышение давления газа под колошником

5.4.1 Повышение давления газа под колошником приводит к повышению интенсивности плавки и производительности печи.

Величина рабочего давления газа под колошником для каждой печи устанавливается и изменяется начальником цеха исходя из проектных данных и общего технического состояния печи, ее вспомогательных устройств, технологических особенностей ее работы, а также обеспечения сырьём.

5.4.2 Перевод доменной печи на повышенное давление производится при сохранении ровного хода печи. Количество дутья должно увеличиваться до восстановления нормального перепада давлений газов по высоте печи, обеспечивающего ровный сход шихты.

5.4.3 Скорость подъёма давления зависит от того, работала ли печь раньше на повышенном давлении или переводится впервые. Если печь переводится на высокое давление впервые, то повышение давления осуществляется постепенно при тщательном наблюдении за всеми изменениями в распределении газового потока и за работой оборудования.

Подъём давления после кратковременного его снижения производится сразу на полную величину.

5.4.4 Если по каким-либо причинам изменяется давление на колошнике, то соблюдается следующий порядок:

5.4.4.1 Расход дутья устанавливается с расчётом поддержания общего перепада давлений на прежнем уровне.

5.4.4.2 Изменение расхода дутья производится вслед за постепенным изменением давления под колошником.

5.4.5 Не допускается длительная работа печей с общим перепадом давлений ниже 0,13 МПа (1,3 ати) для доменных печей № 1 и 3 и ниже 0,11 МПа (1,1 ати) для доменной печи № 2.

5.5 Температура и влажность дутья

5.5.1 Температура дутья при ровном ходе и нормальном нагреве печи должна быть постоянной и поддерживаться на максимальном уровне, допускаемом состоянием воздухонагревателей и тракта подачи горячего дутья. Длительное снижение температуры горячего дутья может быть произведено, за исключением аварийных ситуаций, только с разрешения начальника цеха или его заместителя.

5.5.2 Временное понижение температуры дутья допускается при наличии достаточного количества запаса тепла в печи и может быть вызвано следующими обстоятельствами:

5.5.2.1 Тугой ход печи с подстоями шихты, особенно при наличии в ней материалов, обладающих пониженной механической прочностью.

5.5.2.2 Излишне горячий ход печи.

5.5.2.3 Устранения продувов на тракте горячего дутья.

5.5.3 Тепловое состояние печей должно поддерживаться на необходимом уровне, в первую очередь, своевременной корректировкой рудной нагрузки. Регулировка нагрева «снизу» применяется только для исправления погрешностей, допущенных при шихтовке.

5.5.4 Если температура дутья снижается по причинам, не зависящим от хода печи (ремонт воздухонагревателей и т.д.), то снижение компенсируется соответствующей добавкой кокса в подачу исходя из условий, что уменьшение температуры дутья на 100 ^оС требует увеличения расхода кокса примерно на 3 %.

5.5.5 Температура дутья понижается в один приём на 50-100 ^оС, а повышается в несколько приемов со скоростью не более 50 ^оС в час. Общее повышение температуры в течение смены не должно превышать 200 ^оС.

5.5.6 Увеличение температуры дутья производится во всех случаях, когда печь по каким-либо причинам работала на пониженной против нормальной температуры горячего дутья и имеется возможность ее повысить.

5.5.7 При холодном горне и недостаточном нагреве продуктов плавки повышение температуры может привести к подвисанию шихты. В этом случае повышение температуры дутья производится одновременно со снижением количества воздуха в пределах, определяемых давлением горячего дутья.

5.5.8 Искусственное увлажнение дутья при работе на природном газе допустимо лишь как временное средство для регулирования теплового состояния печи при её резких разогревах, а также при сокращении или полном закрытии природного газа (аварии, ремонты газовой сети) при одновременном обогащении дутья кислородом с целью поддержания ровного хода и теоретической температуры горения на оптимальном уровне.

5.6 Тепловой и шлаковый режимы

5.6.1 Тепловое состояние печи и шлаковый режим должны поддерживаться постоянными и обеспечивать высокую интенсивность плавки чугуна заданного состава при минимально возможном удельном расходе кокса. При контроле за тепловым состоянием и шлаковым режимом печи следует учитывать изменения:

5.6.1.1 Качества шихтовых материалов и кокса.

5.6.1.2 Величины рудной нагрузки.

5.6.1.3 Характера распределения потока газов и материалов.

5.6.1.4 Количества подач в единицу времени. 5.6.1.5. Химического состава чугуна и шлака.

5.6.1.6 Температуры чугуна на выпуске.

5.6.1.7 Теоретической температуры горения.

5.6.1.8 Интенсивности и яркости работы фурм.

5.6.1.9 Температуры и состава колошникового газа.

5.6.1.10 Внешнего вида проб шлака и чугуна.

5.6.1.11 Состояния системы охлаждения.

5.6.2 При работе на агломерате из коршуновского концентрата и руд Красноярского края (особенно Тейского месторождения) конечные шлаки имеют повышенное содержание магнезии и глинозема (до 14-16 и 17-19% соответственно), которые характеризуются коротким интервалом жидкоподвижности и кристаллизации. Магнезия в шлаках при проплавке таких железорудных материалов находится в виде тугоплавких и трудновосстановимых соединений - магнезиовюстита и шпинели. Температуру таких конечных шлаков следует поддерживать на 200-300^оС выше их температуры ликвидуса, которая находится в пределах 1300-1400^оС. Повышение содержания магнезии и глинозема, при неизменном тепловом состоянии горна доменной печи, приводит к повышению температуры кристаллизации и вязкости конечных шлаков. Это обуславливает необходимость работы доменных печей с повышенным запасом тепла.

Для сохранения ровного и экономичного хода доменных печей в периоды работы с повышенным содержанием магнезии и глинозема (более 14 и 17 % соответственно) необходимо:

5.6.2.1 Обеспечить выплавку чугуна с содержанием кремния не менее 0,40 %.

5.6.2.2 Поддерживать теоретическую температуру горения на уровне 2200 - 2250^оС.

5.6.2.3 Основность шлака CaO/SiO₂ поддерживать на уровне в пределах 0,90 - 0,95

ед.

5.6.2.4 Поддерживать температуру чугуна не менее 1500 ^оС за счет температуры и параметров комбинированного дутья, кремния в чугуне и т.д.

5.6.2.1.4 Не допускать резких колебаний основности шлака и теплового состояния

печи.

5.6.2.5 Регулировать содержание магнезии и глинозема в шлаке вводом в шихту материалов с их пониженным содержанием - окатышей и руды или увеличением выхода шлака за счет использования шлакового щебня и конверторного шлака.

5.6.3 Нормальный тепловой и шлаковый режимы обеспечивают выплавку чугуна в соответствии с требованиями технических условий при суммарной основности шлака по (CaO+MgO)/SiO₂ в пределах 1,20-1,25 ед. и при содержании глинозёма в них 15,0-17,0 %, магнезии 10,0-14,0 %.

5.6.4 Для контроля за шлаковым режимом пробы шлака от каждого выпуска анализируются на СаО, Si0₂, MgO, Al₂O₃, MnO, FeO, TiO₂, S. Результаты анализов записываются в печном журнале.

Следует ежесменно делать проверочные расчеты основности шихты и при необходимости вносить в нее соответствующую корректировку. Расчеты производятся при каждой перешихтовке и изменении основности агломерата.

5.6.5 Температура чугуна на выпуске при выплавке передельного чугуна должна быть не ниже 1500 ^оС.

5.6.6 Регулирование теплового состояния печи при отклонениях от нормального производится путем изменения в следующей последовательности:

5.6.6.1 Расхода кокса в подачу.

5.6.6.2 Влажности дутья.

5.6.6.3 Расхода природного газа.

5.6.6.4 Температуры дутья.

5.6.6.5 Интенсивности плавки.

5.6.6.6 Режима загрузки.

5.6.7 При устойчивом изменении теплового состояния печи нормальный её нагрев должен восстанавливаться путём изменения величины рудной нагрузки за счёт регулирования массы коксовой части подачи.

5.6.8 Рудная нагрузка, т.е. масса проплавляемых железосодержащих компонентов, приходящихся на одну тонну кокса, должна включать агломераты, окатыши, руду и другие добавки, содержащие железо и марганец.

5.6.9 Регулирование увлажнением дутья является самым неэкономичным и поэтому применяется кратковременно только при резких отклонениях теплового состояния печи в сторону повышения.

5.6.10 Регулирование теплового состояния печи путем снижения интенсивности плавки производится сокращением расхода дутья или уменьшением концентрации в нем кислорода (при сохранении расхода природного газа), что приводит к понижению теоретической температуры горения.

5.7 Показания приборов и виды диаграмм

5.7.1 Диаграмма давления горячего дутья имеет вид ровной линии с плавными отклонениями от средних значений в пределах 0,0025 МПа (0,025 ати).

5.7.2 Диаграмма количества дутья имеет вид ровной ленты с небольшими отклонениями в соответствии с изменениями давления дутья и пиками, соответствующими моментам переключения воздухонагревателей.

5.7.3 Диаграмма давления газа на колошнике - ровная линия с равномерными пикообразными кратковременными отклонениями давления в сторону понижения на 0,005 - 0,008 МПа (0,05-0,08 ати) при работе большого конуса.

5.7.4 Диаграмма температуры колошникового газа в газоотводах представляет собой ровную ленту из четырёх переплетающихся точек, нормальная разность температур между крайними точками не должна превышать 50-100 ^оС. При выплавке передельного чугуна средняя температура колошникового газа в газоотводах должна быть в пределах

150-200 ^оС.

5.7.5 Показания уровнемеров фиксируют одинаковую и постоянную скорость опускания шихты без подстоев и обрывов.

5.7.6 Диаграмма температуры периферийного газа под защитными плитами -ровная лента из восьми параллельно идущих или переплетающихся между собой линий с разностью температур между крайними точками 100-150 °С.

5.7.7 Характер диаграммы температур горячего дутья - ровная линия, соответствующая заданной температуре, с отклонениями не более ±10 ^оС при переводе воздухонагревателей.

5.7.8 Диаграммы, фиксирующие абсолютные значения частных перепадов, имеют вид пульсирующих прямых линий с отклонениями от средних значений в пределах 0,0025

МПа (0,025 ати).

5.7.9 Кривые изменения содержания двуокиси углерода в газе по диаметру колошника ниже колошниковой защиты имеют симметричный характер с достаточно высоким содержанием СО2 на периферии с возрастанием до максимума в промежуточной зоне и дальнейшим уменьшением содержания СО2 в направлении к оси печи.

5.7.10 Диаграммы содержания СО₂ и Н₂ в колошниковом газе представляют собой прямые линии без значительных понижений абсолютных значений этих параметров.

6 Технология выплавки чугуна с применением природного газа и кислорода

6.1 Одновременное вдувание в горн доменной печи природного газа и кислорода является средством значительного повышения интенсивности плавки и сокращения удельного расхода кокса.

6.2 В связи с тем, что чистота технологического кислорода колеблется в широких пределах, необходимо при применении комбинированного дутья поддерживать не часовой расход кислорода, а концентрацию его в дутье, руководствуясь показаниями соответствующего прибора.

6.3 Применение природного газа приводит к изменению состава и количества газа-восстановителя в печи. Снижение расхода кокса при этом происходит вследствие уменьшения степени прямого восстановления железа.

6.4 Обогащение дутья кислородом и вдувание природного газа оказывают на температуру в фурменной зоне противоположное влияние. Температура с обогащением дутья кислородом возрастает, с вдуванием природного газа - уменьшается.

Теоретическая температура горения при увеличении содержания кислорода в дутье на 1% повышается на 40 - 45 °С, а при увеличении доли природного газа в дутье на 1% снижается на 45 - 50 ^оС. Обогащение дутья кислородом сверх определенного предела приводит к чрезмерному повышению температуры газов в горне печи и вызывает ухудшение схода шихты. Оптимальное соотношение между расходом природного газа и кислорода определяется опытным путем, исходя из необходимости обеспечить постоянство теоретической температуры горения, плавный сход шихты, высокопроизводительную и экономичную работу печи. Расход кислорода и природного газа на каждую доменную печь устанавливает начальник доменного цеха. Изменение расходов производится старшим мастером смены по согласованию с начальником цеха.

6.5 Для условий комбината оптимум теоретической температуры горения при выплавке передельного чугуна находится в интервале 2150-2250 ^оС.

6.6 Для снижения чрезмерно высоких температур в горне допускается (как кратковременная и исключительная мера) увлажнение дутья. Оно применяется в случае запоздалых действий технологического персонала по коррекции рудных нагрузок или других причин резкого повышения нагрева.

6.7 Контроль за содержанием кислорода в дутье и его чистотой осуществляется по показаниям соответствующего прибора и расчетным путем.

6.8 При повышении концентрации кислорода в дутье и соответствующем увеличении расхода природного газа количество горновых газов при постоянном расходе дутья возрастает. Поэтому расход дутья следует понижать, т.к. перепад давлений возрастает выше оптимального и возникает опасность нарушения ровного хода. Однако, в связи с повышением содержания в горновом газе водорода, резким снижением степени прямого восстановления и увеличения активного веса столба шихтовых материалов, количество горновых газов может быть увеличено пропорционально увеличению концентрация кислорода в дутье без ущерба для ровности хода. Поэтому, в случае сохранения ровного хода печи, расход дутья не уменьшается.

6.9 Обогащение дутья кислородом приводит к усилению периферийного потока газов. В связи с этим при использовании в дутье технологического кислорода необходимо своевременно изменять режим загрузки с целью увеличения подгрузки периферии железорудными материалами.

6.10 В случае, когда расстройство хода печи не удается устранить уменьшением расхода дутья, необходимо закрыть кислород и природный газ. Восстановление их производится после улучшения технологического состояния печи.

6.11 При кратковременном, не более 2 часов, прекращении подачи кислорода на обогащение дутья необходимо сократить расход природного газа.

6.12 При длительном, более 2 часов, отключении кислорода расход дутья и природного газа устанавливается таким, каким он должен быть на атмосферном дутье. При этом, по мере уменьшения активного веса шихты из-за снижения рудной нагрузки, перепад давлений постепенно понижается до величины, обеспечивающей ровный ход печи на атмосферном дутье. Расход кокса увеличивается из расчета 0,8 кг/м³ природного газа с целью поддержания заданного нагрева.

6.13 При значительных (более 500 нм³/мин) сокращениях расхода дутья подача кислорода уменьшается или прекращается совсем. Расход природного газа устанавливается таким, чтобы теоретическая температура горения сохранилась на прежнем уровне. При открытии воздушно-разгрузочного клапана кислород немедленно закрывается.

6.14 При остановках доменных печей природный газ и кислород закрывается за 3040 минут до снижения давления дутья. Добавлением количества дутья перепад давлений «горячее дутье - колошник» удерживается на прежнем уровне (рабочем).

6.15 После пуска печи вначале постепенно восстанавливается количество дутья до оптимального уровня, а затем расход кислорода и природного газа. При работе с уменьшенным количеством дутья, в результате каких-либо неполадок на печи, расход природного газа и кислорода устанавливается таким, чтобы сохранить на рабочем уровне концентрацию кислорода в дутье и теоретическую температуру горения.

6.16 При отсутствии природного газа степень обогащения дутья кислородом не должна превышать 23,5%, а теоретическая температуре горения не должна превышать 2250^оС. Теоретическая температура поддерживается на заданном уровне изменением расхода пара на увлажнение дутья и температурой горячего дутья. При неустойчивом сходе шихты расход кислорода на обогащение дутья снижается.

7. Метрологическое обеспечение доменных печей

7.1 Выплавка качественного чугуна в доменных печах достигается при необходимом уровне метрологического обеспечения производства, включающем объем, точность, надежность и допустимое запаздывание информации о качестве шихтовых материалов, параметрах комбинированного дутья, технологического процесса, составе продуктов плавки, состоянии оборудования печей, воздухонагревателей и вспомогательных механизмов.

7.2 Наибольшее влияние на ухудшение показателей работы доменных печей и качество выплавляемого чугуна оказывают ошибки контроля масс и металлургических характеристик шихтовых материалов, уровня засыпи шихты, расхода и давления дутья, его температуры, расходов природного газа и кислорода, параметров доменного газа.

7.3 Показатели технологически необходимого качества информации по точности приведены в карте метрологического обеспечения технологического процесса (приложение 10). Под точностью измерения понимается технологически необходимый предел основной погрешности на входе к потребителю информации (персонал доменных печей, регулятор системы автоматизации, ЭВМ).

7.4 Все находящиеся на доменных печах средства измерения подлежат обязательной государственной или ведомственной проверке согласно положениям данной инструкции и действующей нормативной технической документации в соответствии с установленными графиками, утвержденными метрологической службой отрасли и комбината.

7.5 3а поддержание текущего соответствия метрологического обеспечения технологическим требованиям производства отвечает дежурный персонал цехов КИП и ЦРМВО.

8 Регулирование хода доменной печи при отклонениях от нормального режима ее

работы

8.1 Общие положения

8.1.1 Непрерывный контроль за качеством и дозировкой загружаемых материалов, наблюдение за показаниями приборов, состоянием воздушных фурм, работой газов и движением материалов в печи, нагревом и составом чугуна и шлака позволяют установить характер и причину отклонений в ходе печи и своевременно принять необходимые меры к восстановлению нормальной ее работы. Несвоевременное выявление причин ненормальной работы печи приводит к расстройству ее хода.

8.1.2 Для того, чтобы меры по предотвращению нарушений хода печи оказались наиболее действенными, необходимо проанализировать не отдельные показатели, а работу печи в целом, увязывая показания приборов с данными о химическом составе жидких продуктов плавки и газов, качестве материалов, состоянии нагрева печи и другими сведениями об условиях плавки.

8.1.3 Чтобы иметь полную уверенность в правильности работы контрольно -измерительных приборов, проверка аппаратуры КИП должна осуществляться строго в соответствии с утвержденным графиком. В случае сомнений в правильности работы того или иного прибора по заданию мастера должна осуществляться его контрольная проверка.

8.1.4 Регулирование хода доменной печи имеет своей целью своевременное принятие мер для установления причин расстройства и восстановления нормального хода, поэтому приемы регулирования хода печи должки быть направлены на предупреждение нарушений, а если они произошли - на наиболее быстрое восстановление нормальной работы.

8.1.5 Регулирование хода доменной печи осуществляет мастер под контролем старшего мастера смены, которые несут ответственность за своевременное принятие мер по устранению причин, вызвавших отклонение, и восстановление нормального хода печи.

8.1.6 Основными критериями оценки технологического состояния печи являются:

8.1.6.1 Ширина диапазона разброса точек показаний периферийных термопар и температуры колошникового газа.

8.6.1.2 Характер схода шихтовых материалов по показаниям зондов.

8.6.1.3 Степень стабильности интенсивности плавки по руде.

8.6.1.4 Тепловое состояния печи и шлаковый режим.

8.6.1.5 Характер изменения потерь напора по высоте печи.

8.6.1.6 Равномерность работы воздушных фурм.

8.1.7 Основными отклонениями от нормального технологического состояния печи являются:

8.1.7.1 Устойчивое неравномерное распределение газа по окружности печи.

8.1.7.2 Периферийный ход печи.

8.1.7.3 Чрезмерно развитый центральный ход печи.

8.1.7.4 Тугой ход печи.

8.1.7.5 Подвисание шихты.

8.1.7.6 Канальный ход.

8.1.7.7 Перекос поверхности засыпи.

8.1.7.8 Холодный ход.

8.1.7.9 Горячий ход.

8.1.7.10 Загромождение горна.

8.1.7.11 Потеря объема.

8.1.8 При любом отклонении хода печи от нормального режима работы необходимо выпускать продукты плавки строго по графику, а при необходимости и чаще.

8.1.9 При регулировании хода печи в случаях отклонения от нормального режима ее работы необходимо после изменения какого-либо параметра убедиться в действенности принятой меры на технологический процесс. Изменение следующего параметра производится в том случае, если это действие не проявилось и поставленная цель оказалась не достигнутой.

8.2 Устойчивое неравномерное распределение газа по окружности печи

8.2.1 Устойчивое неравномерное распределение газа по окружности печи является следствием неравномерного распределения дутья и природного газа по фурмам, несоответствия газодинамических условий плавки и распределения материалов на колошнике их гранулометрическому составу, неточной центровки загрузочного устройства, сбоев в работе вращающегося распределителя, попадания воды в печь, искажения профиля печи.

8.2.2 Признаки устойчивого неравномерного распределения газов по окружности

печи:

8.2.2.1 В начальной стадии периодические отклонения показаний отдельных термопар периферийного газа и в газоотводах от установившегося значения.

8.2.2.2 Неравномерная работа воздушных фурм по интенсивности и яркости свечения.

8.2.2.3 Периодическое появление неподготовленных материалов и шлака на фурмах в отдельных секторах печи, работа печи с перекосом уровня засыпи, неравномерный сход шихты.

8.2.2.4 Повышение неравномерности температуры чугуна по леткам.

8.2.3 Для устранения намечающегося нарушения окружного распределения газового потока необходимо: