Футеровка, ремонт и сушка вакуумкамеры

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
Футеровка, ремонт и сушка вакуумкамеры
1. Вводная часть.
Настоящая инструкция регламентирует технологию футеровочных работ и предназначена для обеспечения качественного выполнения футеровки вакуумкамеры порционного вакууматора .
2. Основные элементы  футеровки.
2.1. Всасывающий   патрубок. Футеруется  изнутри и снаружи.
Внутренняя футеровка толщиной 250 мм выполняется изделиями марки ПШПХ (допускается замена на марку ПХППП или ГОШУ).
Наружная футеровка толщиной 125 мм выполняется набивной массой.
2.2. Днище   вакуумкамеры.
Имеет арматурную (теплоизоляционную) и рабочую футеровку.
Арматурная футеровка (в направлении от кожуха к рабочему слою) включает слой изделий марки ШЛ-1,0 и слой изделий марки МО-91. Каждый слой имеет толщину 65 мм.
Рабочий слой футеровки имеет толщину 250 мм и выполняется изделиями марки ПШПХ (допускается замена на марку ПХППП или ПХПУ).
2.3. Стены в зоне металла.
Имеют   арматурную   и   рабочую  футеровку.
Арматурная футеровка (в направлении от кожуха к рабочей футеровке) включает слой теплоизоляционного материала марки МКРРХ-150 толщиной 30 мм, слой изделий марки ШТЛ-0,6 толщиной 65 мм и слой изделий марки КЛ-1,1 толщиной 65 мм.
_ Рабочая футеровка стен в зоне металла имеет два слоя толщиной по 115 мм каждый и выполняется изделиями марки ПШПХ допускается замена на марку ПХППП или ПХПУ).
2.4. Стены   выше зоны   металла.
Имеют арматурную и рабочую футеровку. В футеровке стен встроен узел загрузочного патрубка и два узла ввода электрода-нагревателя.
Арматурная футеровка выполняется аналогично   п.  2.3.
Рабочая футеровка стен выше зоны металла Имеет толщину 250 мм и выполняется в один слоя изделиями марки ПШХ (допускается замена на марку ПХВ).
Сопряжения рабочего слоя футеровки стен с узлами загрузочного патрубка и вводов электрода-нагревателя выполняются изделиями ПХПУ)
Устье загрузочного патрубка и места электронагревателя выполняются изделиями марки ПШПХ (допускается замена на марку ПХПППили ПХПУ).
2.5. Вакуумпровод.
Имеет арматурную и рабочую футеровку. В футеровке имеются отверстия для размещения датчиков  и   приборов.
Арматурная футеровка, прилегающая к корпусу вакуумкамеры (в направлении от кожуха к рабочему слою), включает слой изделии марки ШТЛ-0,6 толщиной 65 мм и слой изделий марки ШТЛ-0,6 толщиной 115 мм. Остальная часть вакуумпровода имеет арматурную футеровку, включающую слой теплоизоляционного материала марки МКРРХ-150 (допускается замена на асбестовый картон) толщиной 20 мм, и слой изделий марки ШТЛ-0,6 толщиной 65 мм.
Рабочая футеревка выполняется изделиями марки ХМ1 в один слой толщиной 115 мм.
Монтажное кольцо в зоне соединения вакуумпровода с корпусом вакуумкамеры зафутеровано изделиями марки ПШПХ (допускается замена на марку ПХППП или ПХПУ) высотой 250 мм и толщиной 285 мм.
3. Исходные материалы для выполнения футеровочных работ.
3.1. Силикат натрия растворимый по ГОСТ  13079-81.
3.2. Асбестовый картон по ГОСТ 2850-80.
3.3. Материал огнеупорный теплоизоляционный стекловолокнистый  марки   МКРРХ-150   по  ГОСТ   23619-79.
3.4. Мертели алюмосиликатные шамотные и муллитокорундовые пластифицированные марок МШ-42, ММК-77 и ММК-72 по ГОСТ 6137-80.
3.5. Мертель алюмосиликатный корундовый пластифицированный.
3.6. Мертели магнезитохромитовые (периклазохромитовые) ихромомагнезитовые (хромитопериклазовые) марок МХМВ по ТУ 1-1-8-147-75.
3.7. Масса набивная   корундовая    гидравлически   твердеющая .
3.8. Масса набивная    высокоогнеупорная   магнезитохромитоваи (периклазохромитовая)  .
3.9 Изделия легковесные, теплоизоляционные, огнеупорные и вы-сокоогнеупоряые марок ШЛ-1,0, ШТЛ-0,6, КЛ-1,1 и КЛ-1,3 по ГОСТ 5040-78 (технические требования) и ГОСТ 8691-73 (форма и размеры).
3.10. Изделия корундовые .
3.11. Изделия магнезитовые (периклазовые)   высшей  огнеупорности марки МО-91 по ГОСТ 4689-74.
3.12. Изделия высокоогнеупорные хромомагнезитовые (хромитопериклазовые) марки ХМ1 по ГОСТ 5381-72.
3.13. Изделия периклазохромитовые из плавленного периклазохромита марок ПХППП и ПХПУ .
3.14. Изделия огнеупорные периклазошпинелидные с добавкой плавленного хромглиноземшпинелида  ПШПХ и ПШХ
4. Подготовка к футеровке.
4.1. К месту проведения футеровочных работ доставить со склада все необходимые материалы и изделия.
При доставке запрещается производить перегрузку изделий из транспортной упаковки в другие емкости, чтобы избежать повреждения   изделий.
Доставленные материалы и изделия расположить вблизи стенда для футеровки вакуумкамеры в зоне действия грузоподъемных механизмов.
4.2. Перед началом футеровки внутреннюю поверхность кожуха вакуумкамеры очистить от мусора и обдуть сжатым воздухом.
4.3. Монтажную плиту стенда футеровки вакуумкамеры тщательно очистить от мусора и пыли и покрыть полиэтиленовой пленкой для предотвращения прилипания набивной массы к поверхности плиты при выполнении наливной футеровки наружной поверхности патрубка.
4.4. Установить вакуумкамеру на футеровочном стенде с таким расчетом, чтобы расстояние между горизонтальной монтажной плитой стенда и нижним торцом кожуха всасывающего патрубка было не менее 70 мм.
5. Футеровка внутренней поверхности всасывающего патрубка.
5.1. Внутреннюю поверхность патрубка футеровать в 7 рядов по высоте изделиями марки ПШПХ.
Перед футеровкой все изделия предварительно подогнать на стенде патрубка, чтобы обеспечить при кладке шовность между изделиями в ряду не более 0,5 мм, амежду рядами — неболее 1 мм. Контроль осуществлять щупом на всюглубину каждого шва.
5.2. Кладку производить только насухо.
5.3. Первое изделие нижнего ряда установить на монтажную плиту вплотную к опорной полке патрубка. На заднем Торце изделия сделать отметку на уровне верхней плоскости опорной полки.
В соответствии с отметкой вырезать в заднем торце изделия углубление, превышающее на 4--5 мм толщину и на 2—3 мм ширину опорной полки.
Заполнить углубление корундовой массой марки МКН-94 и плотно, без перекосов насадить изделие на опорную полку.
5.4. В соответствии с п. 5.3. повторить операцию для всех изделий нижнего ряда внутренней футеровки  патрубка.
Для обеспечения требуемой в п. 5.1. шовности кладки не допускать попадания между изделиями крышек и набивной массы.
Последнее (замковое) изделие ряда установить сверху, срезав часть заднего торца замкового изделия, препятствующую остановке.
5.5. Заполнить зазор между внутренней поверхностью кожуха патрубка и изделиями нижнего ряда  массой МКН-94.
5.6. Кладку второго-шестого рядов футеровки патрубка производить аналогично кладке нижнего ряда в соответствии с требованиями  п.п.  5.1.—5.5.
5.7. Перед кладкой седьмого ряда проверить соответствие совпадения по высоте кожуха вакууматора и цилиндрической части наружной поверхности футеровки сливного отверстия в днище вакуум-камеры. Для проверки в трех местах (через 120°) на пятый ряд футеровки патрубка установить по два изделия шестого ряда, а на них — по одному изделию, предназначенному для футеровки сливного отверстия.
В случае необходимости высотную разницу ликвидировать путем шлифовки верхней плоскости изделий шестого ряда.
5.8. Произвести кладку седьмого ряда.
Заполнить зазор между кожухом патрубка и футеровкой шестого ряда  массой  МКН-94.
5.9. Закрыть асбестовым картоном толщиной 15 мм внутреннюю поверхность кожуха патрубка. Асбестовый картон не должен выступать над поверхностью  днища вакуумкамеры.
5.10. На верхнем (седьмом) ряду футеровки патрубка выложить насухо изделиями марки ПШПХ кольцо сливного отверстия.
Изделия сливного кольца должны быть предварительно подогнаны, чтобы швы между изделиями не превышали 0,5 мм.
Шов между сливным кольцом и верхним рядом футеровки патрубка   не   должен  превышать  1,0 мм.
Эллипс по внутреннему диаметру слипного кольца не должен превышать 5 мм, а ребрение между изделиями по внутренней поверхности кольца не более  2 мм.
6. Футеровка наружной поверхности всасывающего патрубка.
6.1. Наружную поверхность патрубка футеровать набивной массой марки МКН-94.
Масса поставляется в мешках. Исходные компоненты массы (зерно плавленного корунда и высокоглиноземистый цемент) дозированы, но не перемешаны, вследствие чего на один замес необходимо брать только целое число мешков.
6.2. Приготовление массы производить в лопастном смесителе непосредственно перед употреблением.
Готовая масса не подлежит хранению и должна быть использована в течение 40 минут.
Для увлажнения массы использовать только питьевую или техническую воду, не содержащую щелочей.
6.3. Приготовление массы, наливку и выдержку наливной футеровки (естественное твердение) следует производить при температуре окружающей среды не ниже 10°С.
Проведение работ при температуре ниже ЮС запрещается, т. к. приводит к ухудшению прочностных свойств массы, что резко снижает стойкость футеровки.
В случае проведения робот с использованием массы МКН-94 взимнее время при температуре воздуха на месте работ менее 10 С следует организовать местный подогрев, используя газовыегорелки электронагреватели   или   инфракрасные   излучатели.
При температуре 10—13 С рекомендуется применять для приготовления массы подогретую до 25—30° С воду.
6.4. Установить, отцентровать и закрепить на монтажной плите первое кольцо опалубки. Кольца опалубки разборные (из 2-х или 4-х частей  каждое) и крепятся болтами.
Для удобства набивки высота кольца опалубки не должна превышать 250 мм.
6.5. Футеровку наружной поверхности патрубка производить массой пластичной консистенции (МКН-94 ).
Перед загрузкой массы в смеситель подготовить необходимое на замес количество воды.
Пример: на замес взять два мешка (100 кг) массы МКН-94. Для увлажнения нужно приготовить 10 кг воды (10 литров).
6.6. Высыпать массу из мешков в смеситель и тщательно подмешивать всухую до полного усреднения. Затем, продолжая непрерывное перемешивание,постепенно небольшими порциями добавлять приготовленную на замес воду. Продолжительность перемешиванияводой 5—7 минут.
Приготовлениевторого и последующих замесов производить аналогично первому. Особое внимание следует уделять одинаковому процентному содержанию воды во всех замесах, т. к. это исключит разную плотность наливной футеровки и улучшит эксплуатационные свойства.
6.7. Заливку массы в зазор между патрубком и опалубкой следует вести равномерным слоем высотой 70—100 мм по окружности с последующим уплотнением вибратором или простукиванием. Не допускать сдвига опалубки.
6.8. Попеременную заливку и уплотнение массы проводить до полного завершения футеровки, надставляя кольца опалубки.
Перерывы в заливке и уплотнении массы более 30 минут не допускаются, т. к. нарушается монолитность футеровки.
6.9. После завершения укладки массы необходимо в течение не менее двух суток выдержать футеровку для естественного твердения не снимая опалубку.
Открытую поверхность массы накрыть влажной мешковиной через 30—40 мин. после окончания наливки. По мере высыхания мешковину необходимо   увлажнять.
6.10 Сушку и термическую обработку наливной футеровки целесообразносовместить с сушкой и разогревом вакуумкамеры.
7. Футеровка днища и стен в зоне металла.
7.1. Арматурную футеровку днища выполнить в два слоя, обеспечив перевязку швов.
В каждом слое швы между изделиями не должны превышать 2 мм.
Выравнивание кладки производить подсыпкой порошка набивной массы марки МПХВП или порошком мертеля марки ММХПВ.
7.2. Двумя рядами в два слоя (по 65 мм каждый) изделиями марки МО-91 выполнить арматурную футеровку вокруг горловины сливного отверстия.
Кладку вести на растворе мертеля марки ММХПВ, который увлажняют водным раствором (плотностью 1,5—1.2 г/см3) технического сернокислого магния по ГОСТ 4523-77, либо раствором сульфитно-спиртовой барды   (плотностью   1,1—1,15  г/см').
Допускается применение раствора мертеля марки МКТ-85 взамен мертеля ММХПВ.
7.3. Изделиями марки ШЛ-1,0 выполнить футеровку нижнего арматурного слоя днища. Изделия класть на плашку.
Кладку вести на растворе мертеля марки МШ-42 (можно МШ-39).
7.4. Выровнять поверхность нижнего слоя (см 7.1.) изделиями марки МО-91 выполнить футеровку второго (верхнего) арматурного слоя днища. Изделия класть на плашку.
Кладку вести на растворе мертеля марки ММХПВ (допускается использование раствора мертеля марки МКТ-85.)
7.5. Наклеить на цилиндрическую часть кожуха вакуумкамеры слой теплоизоляционного материала марки МКРРХ-150 толщиной 30 мм. Материал клеить растворимым силикатом натрия (жидким стеклом).
7.6. Выложить второй (от кожуха) слой теплоизоляции изделиями марки ШТЛ-0,6.
Изделия устанавливать на торец. Толщина слоя — 65 мм. Кладку вести на растворе мертеля марки МШ-42 (можно МШ-39).
7.7. Выложить третий слой теплоизоляции   изделиями    марки КЛ-1,1.
Изделия устанавливать на торец. Толщина слоя — 65 мм. Кладку вести на растворе мертеля марки МКТ-85 (допускается применение мертелей марок ММК-77 и ММК-72).
7.8. Изделиями марки ПШПХ насухо выложить рабочую футеровку цилиндрической части стен.
Рабочая футеровка имеет   два слоя по 115 мм толщиной   каждый. Изделия устанавливать на торец.
Кладку вести от места наибольшего приближения стен вакуум-камерык сливному отверстию.
Верхняя поверхность кладки первых    (нижних)   и последних (верхних) колец обоих слоев рабочей футеровки должна быть горизонтальной и перпендикулярна   вертикальной    оси    всасывающего патрубка.
Выравнивание кладки производить подсыпкой порошка набивной массы МПХВ.
 Шовность кладки между изделиями в ряду и рядами в каждом слое не должна превышать 0,8 мм. Контроль производить щупом на всю глубину каждого шва.
Кладку вести с перевязкой швов. Дляобеспечения перевязки горизонтальных швов между слоями футеровки разрешается резка изделий. Резку производить только всухую.
Верхняя поверхность рабочей футеровки цилиндрической части стен должна быть горизонтальной и не иметь неровностей, превышающих 1,5 мм. В случае необходимости дефекты кладки устранить резкой или шлифовкой всухую.
7.9. Изделиями марки ПШПХ насухо выложить рабочий слой
Кладку вести прямыми рядами, не допуская раскрытия швов к низу. Изделия устанавливать на торец. Толщина слоя — 250 мм.
Швы между изделиями в ряду не должны превышать 0,5 мм. между рядами допускаются швы до 0,8 мм. Контроль производить щупом на всю глубину каждого шва.
Ребрение между изделиями в ряду и между рядами не должно превышать 3 мм.
Выравнивание кладки производить подсыпкой порошка мертеля марки ММХПВ (можно МХМВ). Толщина подсыпки не более 5 мм.
По мере завершения сборки каждого ряда следует произвести его расклинивание.
По периметру днища камеры оставляется зазор между рабочим слоем футеровки стен и днища 50—60 мм.
7.10. После окончания кладки рабочего слоя футеровки днищавсе оставшиеся пустоты забить набивной массой марки МПХВП.
Перемешивание массы и ее увлажнение производить в лопастном  смесителе.
Уплотнение набивной массы производить пневмотрамбовками.
Засыпка и трамбование производятся послойно (толщина слоя 50—70 мм) с предварительным разрыхлением на глубину 10—15 мм каждого предыдущего слоя перед набивкой последующего.
После заклинивания набивной массой рядов изделий удалить клиньяи доутрамбовать массу.
7.11. Все швы кладки рабочей футеровки днища затереть порошком мертеля марки ММХПВ (допускается применение порошка мертеля марки МХМВ).
8. Футеровка стен выше зоны металла.
8.1. Арматурную (теплоизоляционную) футеровку стен выполнить в три слоя аналогично теплоизоляционной футеровке стен в зоне металла (см. п.п. 7.5, 7.7), причем первый (от кожуха) слой теплоизоляции приклеить к поверхности кожуха по всей высоте вакуумкамеры, предусмотрев отверстия в этом слое для загрузочного патрубка и гнезд ввода электрода-нагревателя.
8.2. Второй и третий слои теплоизоляции первоначально выложить только до загрузочного патрубка и продолжить кладку после выполнения футеровки  кожуха загрузочного патрубка.
8.3. Кожух загрузочного патрубка футеруется в два слоя.
На растворе мертеля марки МХТ-85 (можно ММК-77 и ММК-72) выложить изделиями марки ШТЛ-0,6 теплоизоляционный слой толщиной 65 мм, а затем выполнить изделиями марки KB футеровку рабочего слоя толщиной 123 мм.
8.4. Продолжить кладку второго и третьего теплоизоляционных слоев футеровки стен до подхода к гнездам ввода электрода-нагревателя.
8.5. Гнездо ввода собирается из шести изделий марки ПШПХ и состоит из трах блоков (по два изделия в каждом).
8.6. Установить в гнезда вплотную к наружному теплоизоляционному слою первые блоки таким образом, чтобы Ось гнездового отверстия была ниже оси электрода-нагревателя на 20 мм. Это необходимо для компенсации термического расширения футеровки при эксплуатации вакуумкамеры.
Сборку блоков производить используя металлический шаблон, который   удаляется   после завершения   сборки.
Свободное пространство между блоками и арматурной футеровкой забить массой марки МКН-94.
8.7. Завершить кладку арматурной футеровки стен не доводя ее на 90 мм до верхней плоскости соединительного фланца.
8.8. Изделиями марки ПШХ выложить насухо рабочий слой футеровки стен.
Изделия класть на плашку. Толщина слоя — 250 мм. Обеспечить перевязку швов.
Шовность между изделиями в ряду не должна превышать 1 мм, а между рядами — 2 мм. Выборочный контроль производить щупом на всю глубину проверяемого шва.
Кладку вести с подтеской углов примыкающих к теплоизоляционной футеровке, для обеспечения плотного примыкания рабочей футеровки к теплоизоляции.
Напротив штуцера для контрольной термопары в футеровке выполнить отверстие в виде щели шириной 50 мм и высотой 125 мм. Отверстие не должно доходить до рабочего пространства вакуум-камеры на 50 мм.
8.9. При подходе кладки рабочего слоя к устью загрузочного патрубка произвести установку блока устья патрубка таким образом, чтобы ось блока была ниже оси загрузочного патрубка на 35 мм (с целью компенсации термического расширения футеровки при эксплуатации вакуумкамеры).
Блок собирается из изделий марки ПШПХ при помощи металлического шаблона, который удаляется после завершения сборки.
При установке блока устья обеспечить плотное сопряжение с рабочей футеровкой стен. Швы не должны превышать 2 мм.
8.10. Продолжить кладку рабочего слоя и при подходе к гнездам электрода-нагревателя установить на место по два блока в каждое гнездо.
Внутренняя цилиндрическая поверхность гнезд ввода электрода-нагревателя должна быть ровной и не иметь смещений в месте стыковки блоков друг с другом.
Обеспечить Плотное сопряжение с рабочей футеровкой стен.
8.11. Завершить кладку рабочей футеровки стен вакуумкамеры не доводя ее на 90 мм до верхней плоскости соединительного фланца.
8.12. Установить по оси электрода-нагревателя муллитокорундовые трубки ввода электрода.
Свободное пространство между люками в кожухе вакуумкамеры и трубками забить массой марки МКН-94.
Набивку   производить снаружи вакуумкамеры.
8.1.3. На верхнюю поверхность рабочей и арматурной футеровки стен уложить слой (90 мм толщиной) теплоизоляционного материала марки МКРРХ-150
9. Футеровка вакуумпровода.
9.1 Цилиндрическую часть монтажного кольца вакуумпровода оклеить на высоту 200 мм листовым асбестовым картоном толщиной 10 мм.
9.2. Изделиями марки ПШПХ насухо выложить опорное кольцо футеровки вакуумпровода. Швы между изделиями не более 2 мм.
9.3. Теплоизоляцию прилегающей к вакуумкамере части вакуумпровода выполнить в два слоя изделиями марки ШТЛ-0,6. Толщина первого (от кожуха) слоя — 65 мм, второго слоя — 115 мм.
Кладку вести на растворе мертеля марки МШ-42 (можно МШ-39).
9.4. Теплоизоляцию остальной части вакуумпровода выполнить слоем теплоизоляционного материала марки МКРРХ-150 толщиной 20 мм, наклеиваемого на кожух, и слоем изделий марки ШТЛ-0,6 толщиной 65 мм.
Кладку изделий вести на растворе мертеля марки МШ-42 (можно МШ-39).
9.5. Рабочий слой футеровки вакуумпровода выполнить насухо изделиями марки ХМ-1. Толщина слоя — 115 мм.
9.6. Отверстия для размещения датчиков и приборов футеровать по периметру (используя металлические или деревянные шаблоны)   набивной  массой  марки   МКН-94.
10. Сушка и разогрев  футеровки.
10.1. Сушку и разогрев футеровки производить на стенде сушки.
10.2. Перед началом сушки вакуумкамеру необходимо очистить от мусора, швы кладки просыпать прогретым мертелем марки ММХВП и простучать деревянным молотком до полного заполнения.
10.3. Сушку и разогрев внутренней футеровки производить газовой горелкой. Скорость подъема температуры до 600°С должна быть не более 50°С в час. При достижении 600° С следует произвести выдержку втечение 6 часов.
После выдержки продолжить подъем температуры до 1000°С со скоростью 35°С в час.
10.4. Одновременно с сушкой и разогревом внутренней футеровки следуеткольцевой газовой горелкой произвести сушку и термическую обработку наружной наливной футеровки всасывающего патрубка.
10.5. После завершения сушки и разогрева вакуумкамеру передать спецтранспортом в цех и установить в рабочее положение.
10.6. Закрыть всасывающий патрубок герметизирующим колпаком.
Установить в рабочее положние электрод-нагреватель и включить электроразогрев.
Начать подачу азота в вакуумкамеру и вести ее постоянно в период разогрева.
10.7. Разогрев вести со скоростью 35 С в час до температуры 1200° С. При достижении этой температуры включить пароэжекторный насос и в течение трех часов откачивать воздух и водяные пары при остаточном давлении в вакуумкамере 100 мбар.
10 8. Выключить насос. Продолжить подъем температуры до 1400 °С. Включить насос и, прекратив подачу азота, довести до минимума остаточное   давление   в   вакуумкамере.
10.9. Не отключая электроподогрева выключить насос и постепенно поднять давление в вакуумкамере до атмосферного давления (путем подачи  азота). Снять герметизирующий колпак.
Вакууматор   готов к работе.
11. Уход за футеровкой. Промежуточный  ремонт.
11.1. Перед началом каждой вакуумной обработки на всасывающий патрубок необходимо одевать металлический шлакоотделитель, в который предварительно загрузить 40—60 кг нейтрализатора шлака марки МГПХ (или МГП)  или других марок с высоким содержанием глинозема (преимущественно фракции до 10).
11.2. За 3—5 циклов до конца вакуумной обработки для «залечивания» размытых швов и ошлакования рабочей поверхности футеровки на зеркало металла целесообразно присадить еще 40—60 кг нейтрализатора шлака. При этом последний подъем вакууматора над обрабатываемым ковшом следует производить с минимальной скоростью.
11.3. После каждой вакуумной обработки производить осмотр футеровки.
Особое внимание следует обращать на состояние футеровки зоны сливного отверстия в днище, а также внутренней и наружной футеровки всасывающего патрубка.
11.4. С наружной поверхности всасывающего патрубка необходимо удалять настыли металла и шлака.
11.5. В случае образования сколов и трещин на наливной футеровке следует производить местный ремонт.
Для ремонта необходимо отсеять из перемешанной всухую массы МКН-94 фракцию до 3 мм. Необходимое для ремонта количество отсеянной массы замешать водой в количестве 8—10% от массы порошка и перемешать.
После проведения ремонта места подмазки просушить газовой горелкой.
11.6. Для уменьшения налипания на наружную футеровку патрубка шлака и скрапин металла следует производить защитную обмазку смесью шамота фракции до 3 мм (75—80%) и молотой огнеупорной глины (20—25%), замешав эту смесь на воде (около 20% сверх 100%).
Часть глины может быть заменена порошком графита.
11.7. Периодически (через 10—15 плавок) проводить замеры внутреннего и наружного диаметра всасывающего патрубка.
При уменьшении толщины наружной футеровки до 70 мм или внутренней футеровки до 80 мм вакууматор необходимо остановить на ремонт.
11.8. Результаты контроля за состоянием футеровки и проведение промежуточных ремонтов фиксировать в журнале приема и сдачи смен.
11.9. Приобнаружении покраснения кожуха вакуумкамеры или патрубка следует немедленно прекратить обработку металла, плавно повысив остаточное давление в вакуумкамере. Поднять камеру. Начать   снижение температуры.
11.10. Для проведения ремонтных работ охлаждение футеровки до 1000°С производить со скоростью не более 30°С в час.
При температуре футеровки 1050—1100°С отключить электроподогрев и убрать электрод-нагреватель.
При 900 С отсоединить вакуумпровод и спецтранспортом передать вакуумкамеру в отделение футеровочных работ.
Снижение температуры футеровки до 300°С должно происходить без принудительного охлаждения.
11.11. Трещины в футеровке, образовавшиеся в результате охлаждения, заполнить бумагой для предотвращения попадания в них обломков изделий, раствора и других посторонних предметов.
11.12. Удаление изношенных участков футеровки проводить осторожно, не допуская повреждения теплоизоляционных слоев.
11.13. При ремонте футеровки не допускать уступов и неровностей.
Места стыка со старой кладкой забивать в зоне металла массой марки МПХВП, а выше зоны металла использовать раствор мертеля марки ММХПВ. Старая кладка должна быть предварительно очищена от шлака и металла.
11.14. При замене футеровки сливного отверстия особенно тщательно произвести установку   замкового изделия.
11.15. После завершения ремонтных работ вакуумкамеру очистить от строительного мусора и проверить состояние усадочных трещин в футеровке, удалив из них, в случае необходимости, обломки кирпича и мусор.
Передать вакуумкамеру на стенд сушки и разогрева.
12.Техника безопасности при выполнении футеровочных работ.
12.1. Все огнеупорные работы на вакуумной установке производить в соответствии с требованиями действующих  инструкций по технике безопасности.
12.2. Механическую обработку (резку и шлифовку) изделий при выполнении футеровочных работ производить в соответствии с инструкцией по механической обработке.
12.3. Вход (и выход) в вакуумкамеру производить по надежно укрепленной  лестнице.
Одновременно в вакуумкамере должно работать не менее двух человек.
12.4. Запрещается провоз любых грузов над вакуумкамерой, если в ней работают люди.
На хорошо видном машинисту крана месте, в верхней части вакуумкамеры должны быть установлены красные сигнальные фонари, которые должны гореть при нахождении в вакуумкамере людей.
12.5. При подаче изделий и других материалов в вакуумкамеру присутствие в ней людей запрещается.
12.6.Не допускается работа без защитных очков при теске изделий и пользовании ручными шлифовальными машинками.
12.7.Ремонт футеровки нижней части стен при оставлении кладки вышележащих рядов допускается производить по частям.
Величина ремонтируемого участка не должна превышать 1/10 периметра  камеры.
12.8. Освещение вакуумкамеры при выполнении футеровочных работ осуществлять переносными электролампами напряжением не более 12В в закрытом исполнении.