Штамповка цветных металлов и сплавов

Фатькин Ф.М.

Металлургиздат, 1952 г.

ПРИМЕРНЫЕ СХЕМЫ   ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Цветные металлы и их сплавы отличаются друг от друга как по физическим, химическим, так и механическим свойствам, поэтому при разработке схем технологического процесса из разных металлов и сплавов приводится учитывать специфические особенности каждого металла.

Для ознакомления приводим несколько типовых схем технологических процессов изготовления изделий из разных металлов.

§ 1. Схема технологического процесса изготовления корпуса латунного электрического чайника емкостью 1,25 л (рис. 109)

Из мягких (отожженных) полос размером 0,9*285 мм на эксцентриковом прессе вырубают круги диаметром 275 мм, которые затем с целью установить их пригодность (по внешнему виду) осматривают работники отдела технического контроля для дальнейшей обработки на прессах. Круги, имеющие заусенцы и другие поверхностные дефекты в допустимых пределах, откладывают для исправления, а с более крупными дефектами бракуют.

Годные круги поступают на двухходовой вытяжной Дресс, где после вытяжки (со складкодержателем) на Матрице с буртиком получается полусферическая заготовка с наружным диаметром 165 мм и высотой около 97 мм (коэффициент перехода при вытяжке т = 0,60).

Затем на эксцентриковом прессе предварительно вырубают отверстие диаметром 50 мм для горловины чайника и обрубают кромки.

Последующей операцией является отжиг в электрической печи при температуре около 560° в течение 1 часа

с последующим, травлением в 6%-ном растворе серной кислоты, промывкой и сушкой.  Дальше производят формовку на фрикционном прессе для придания окончательной формы и получения более гладкой боковой поверхности изделия.

После этого на эксцентриковом прессе окончательно вырубают отверстие диаметром 75 мм для горловины чайника.

Следующей  oперацией является горячее лужение — покрытие внутренней поверхности чайника слоем олова толщиной около 4 микронов. Горячее лужение производят натиранием. Изделия перед лужением нагревают на специальном горне, олово наносят на

внутреннюю поверхность вручную и растирают его с помощью ваты.

Корпуса чайников перед обточкой проглаживают на токарно-давильном станке для более тщательного выравнивания боковой поверхности.

Обточку наружной поверхности производят специальным резцом на токарно-давильном станке, где с наружной поверхности снимают слой стружки толщиной около 0,1 мм для тщательной очистки поверхности. Отверстия для ушков и сетки для носика прокалывают на эксцентриковых прессах в две последующие операции.

Ушки приклепывают на эксцентриковом прессе с последующей подпайкой (производится электропаяльником) заклепок с внутренней поверхности.

Далее производят межоперационную разбраковку, для того чтобы изделия с дефектами не пропускать на дальнейшие операции.

Дно вставляют и завальцовывают на токарно-давильном станке; пропаивают дно с последующей зачисткой на токарно-давильном станке для удаления наплывов олова.

Сетку для носика лудят чистым оловом с помощью электропаяльника.

Носик припаивают припоем ПОС-90 по ГОСТ 1499— 42 с помощью электропаяльника; полируют на полировочных станках с помощью вращающихся хлопчатобумажных кругов, смазанных специальной полирующей пастой.

Скорость вращения кругов при полировке около 3000 об/мин.

Состав полирующей пасты, %

Парафин........    14 

Керосин........     3

Колчедановые огарки . .   64  

Воск.........     1

Олеиновая кислота ...    8

Вода   . . .......остальное

На некоторых заводах применяется другой состав пасты, %.

Стеарин........   30

Окись хрома......    70

Перед никелированием производят межоперационную разбраковку. Изделия, имеющие дефекты, отправляют на исправление.

Перед никелированием изделия тщательно обезжиривают вначале электролитическим способом в едком натре, а затем протирают гашеной известью и промывают в воде.

Никелирование производят на специальной установки (рис. 110), где в течение 40—50 мин. на наружную поверхность чайника осаждается слой никеля толщиной около б микронов.

На внутреннюю поверхность чайника наносят электролитическим способом (рис. 111) дополнительный слой олова толщиной около 4 микронов. Вторичное лужение

Производят для выравнивания слоя полуды и увеличения толщины ее. Промытые и просушенные корпуса чайников поступают на глянцовку, где на полировочном станке производят окончательную отделку поверхности чайника до блеска.

Приклепка ручек, сборка с электронагревательным элементом, поддоном и крышкой являются последними производственными операциями для данных изделий. Готовые чайники тщательно проверяются работниками ОТК в соответствии с техническими условиями МПТУ 2644—50. Годные чайники упаковывают со шнуром в коробки специальной формы и отправляют на склад готовых изделий.