ГОСТ 14838-78 Проволока из алюминия и алюминиевых сплавов для холодной высадки. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3)Постановление Госстандарта СССР от 29.03.1978 N 862ГОСТ от 29.03.1978 N 14838-78

ГОСТ 14838-78

Группа В74

     
     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 
ПРОВОЛОКА ИЗ АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ

Технические условия

Wire of alluminium and alluminium alloys for cold upsetting.
Specifications

     

ОКП 18 1130

 Дата введения 1979-01-01

     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

     
     1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29.03.78 N 862
     
     Изменение N 3 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12 от 21.11.97)
     
     Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС N 2721
     
     За принятие изменения проголосовали:     
     

     
     
     2. ВЗАМЕН ГОСТ 14838-69
     
     3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ     
     

     
     
     4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
     
     5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1983 г., мае 1988 г., апреле 1998 г. (ИУС 9-83, 8-88, 6-98)
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на проволоку из алюминия и алюминиевых сплавов для изделий, изготовленных холодной высадкой, предназначенную для нужд народного хозяйства и для экспорта.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     

1. СОРТАМЕНТ

     
     1.1. Проволока подразделяется по точности изготовления:
     
     нормальной точности;
     
     повышенной точности - П.
     
     1.2. Диаметр проволоки и предельные отклонения по нему должны соответствовать указанным в табл.1.
     
     

Таблица 1

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     1.2.1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проволоки с промежуточными размерами, не указанными в табл.1. При этом принимаются предельные отклонения ближайшего меньшего размера.
     
     1.2.2. В зависимости от марки сплава проволоку изготовляют в пределах диаметров, указанных в табл.1а.
     
     

Таблица 1а

     
     
     1.2.1; 1.2.2. (Введены дополнительно, Изм. N 1).
     
     1.3. Проволоку наматывают в бухты правильными неперепутанными рядами без изгибов.
     
     1.4. Масса отрезка проволоки должна соответствовать указанной в табл.2.
     
     

Таблица 2

          
     Примечание. В партии допускается не более 10% (по массе) проволоки с массой отрезка не менее 4 кг.
     
     
      1.5. Овальность проволоки не должна превышать предельных отклонений по диаметру.
     
     1.6. Теоретическая масса 1000 м проволоки вычислена для нормальной и повышенной точности по номинальному диаметру с вычитанием половины предельного отклонения.
     
     При определении теоретической массы 1000 м проволоки за исходную величину принята плотность алюминиевых сплавов Д1П, В65, равная 2,80 г/см.
     
     Для вычисления теоретической массы 1000 м проволоки из других марок следует пользоваться переводными коэффициентами, указанными в приложении 1.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     1.7. При отсутствии в заказе-наряде указания о точности изготовления проволока изготовляется нормальной точности.
     
     Примеры условных обозначений
     
     Проволока из алюминия марки АД1, диаметром 9,0 мм, нормальной точности изготовления:     
     

Проволока АД1 9 ГОСТ 14838-78

      То же, повышенной точности изготовления (П):
     

Проволока АД1 9 П ГОСТ 14838-78

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

     
     2.1. Проволоку изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. Проволоку изготовляют из алюминия марки АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг2, АМг5П, Д1П, Д16П, Д18, В65 с химическим составом по ГОСТ 4784.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     2.2. Проволока изготовляется в нагартованном состоянии.
     
     2.3. Сопротивление срезу проволоки должно соответствовать указанному в табл.3.
     
     

Таблица 3

          
     Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проволоки из сплава марки В65 диаметром от 8,0 до 10 мм с сопротивлением срезу не менее 235 МПа (24,0 кгс/мм).
     
     
     2.4. Механические свойства проволоки диаметром 12 мм из сплава Д1П в закаленном и состаренном состоянии должны быть: временное сопротивление  не менее 370 МПа (38 кгс/мм), относительное удлинение  не менее 12%.
     
     2.3; 2.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     2.5. Поверхность проволоки не должна иметь трещин, расслоений, плен, пузырей, закатов, забоин, заусенцев, резких перегибов и коррозионных пятен.
     
     2.6. На поверхности проволоки допускаются царапины, следы протяжки (риски), уколы, вмятины и потертость, если контрольная зачистка их не выводит проволоку за предельные отклонения по диаметру, а глубина зачистки не превышает половины предельного отклонения по диаметру.
     
     2.7. На поверхности проволоки допускаются цвета побежалости, темные и светлые пятна без шероховатости.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     2.8. Допускается местная пологая зачистка проволоки, если она не выводит размеры проволоки за минусовые предельные отклонения.
     
      2.9. Проволока должна выдерживать испытания на расклепываемость до получения плоской головки высотой 0,5-0,05 номинального диаметра проволоки.
     
     Плоская головка должна иметь в плане круглую или слегка овальную форму. Боковая поверхность должна быть ровной и гладкой без трещин, надрывов и закатов.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).
     
     

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     
     3.1. Проволоку предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки алюминия или одной марки алюминиевого сплава, одной плавки, одного диаметра и одной точности изготовления и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
     
     товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
     
     наименование предприятия-потребителя;
     
     условное обозначение проволоки;
     
     номер партии;
     
     номер бухты;
     
     массу нетто партии;
     
     результаты испытаний;
     
     дату отгрузки;
     
     обозначение настоящего стандарта.
     
     Партия может быть составлена из проволоки нескольких плавок при условии, что каждая плавка должна быть проконтролирована на соответствие требованиям настоящего стандарта.
     
     3.2. Для определения химического состава - легирующих компонентов и основных примесей - отбирают одну бухту от партии. Прочие примеси не контролируются.
     
     Допускается изготовителю определять химический состав алюминия или алюминиевого сплава на каждой плавке.
     
     3.1; 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.3. Проверке размеров подвергают каждую бухту проволоки не менее чем в двух местах во взаимно перпендикулярных направлениях.
     
     3.4. Проверке качества поверхности подвергают каждую бухту проволоки.
     
     3.5. Проверке проволоки на срез подвергают 10% бухт от партии, но не менее одной бухты от каждой партии.
     
     3.5а. Проверке проволоки из сплава Д1П на растяжение подвергается 2% бухт от партии, но не менее одной бухты от каждой партии.
     
     (Введен дополнительно, Изм. N 1).
     
     3.6. Для проверки проволоки на расклепываемость отбирают количество бухт, указанное в табл.4, но не менее одной бухты от каждой партии.
     
     

Таблица 4

     
     
     3.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от тех же контрольных бухт. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию, допускается изготовителю проводить поштучный контроль бухт.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     
     4.1. Определение химического состава проволоки из алюминия должно проводиться химическим методом по ГОСТ 12697.1 - ГОСТ 12697.14 или спектральным методом по ГОСТ 3221; из алюминиевых сплавов - химическим методом по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 - ГОСТ 11739.24 или спектральным методом по ГОСТ 7727.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
     
     4.2. Измерение диаметра проволоки проводят микрометром по ГОСТ 6507 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     4.3. Поверхность проволоки осматривают без применения оптических приборов.
     
     4.4. Режимы термической обработки образцов для испытания на срез и расклепываемость должны соответствовать указанным в приложении 2.
     
     4.5. Испытание проволоки на срез проводят по ОСТ 1 90148.
     
     Для испытания от каждой контролируемой бухты с двух концов отбирают по одному образцу.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 3).
     
     4.6. Для испытания проволоки на расклепываемость от каждой контролируемой бухты с двух концов отбирают по одному образцу.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     4.6.1. Предельное значение величины зазора между диаметром отверстия приспособления и проволокой устанавливается:
     
     не более 0,10 мм - для проволоки диаметром до 5,8 мм;
     
     не более 0,15 мм - для проволоки диаметром 6,0 мм и более.
     
     4.6.2. Высота зажимаемой в приспособлении части образца в зависимости от диаметра проволоки должна быть:
     
     8,0 мм - для проволоки диаметром от 1,4 до 3,0 мм;
     
     5,0 мм - для проволоки диаметром св. 3,0 до 5,8 мм;
     
     5,5 мм - для проволоки диаметром св. 5,8 до 8,0 мм;
     
     7,5 мм - для проволоки диаметром св. 8,0 до 10,0 мм.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     4.6.3. Высота выступающей части образца, подвергающейся расклепываемости, в зависимости от марки сплава и диаметра проволоки должна соответствовать нормам, указанным в табл.5.
     
     

Таблица 5

     
     
      (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.6.4. Допускаемые отклонения по высоте образцов, предназначенных для испытания проволоки на расклепываемость, должны составлять ±5%.
     
     (Введен дополнительно, Изм. N 1).
     
     4.7. Испытания механических свойств проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 1497 с расчетной длиной образца, равной 10 диаметрам проволоки.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.8. Время, в течение которого разрешается проводить испытания на расклепываемость на образцах в нагартованном состоянии, не ограничивается, а на образцах в закаленном и состаренном состоянии выбирается в соответствии с приложением 3.
     
     

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

     
     5.1. Каждую бухту связывают в трех местах проволокой из алюминия или алюминиевого сплава.
     
     5.2. К каждой бухте проволоки должен быть прикреплен ярлык с указанием:
     
     марки сплава;
     
     номера партии;
     
     номера бухты;
     
     диаметра проволоки и точности изготовления.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     5.3. Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.510.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
     
     5.3.1. Транспортная маркировка грузовых мест по ГОСТ 14192 со следующими дополнениями:
     
     наименование полуфабриката, марка сплава, номер партии.
     
     5.3.2. Маркировку проволоки, предназначенной для экспорта, проводят в соответствии с заказом-нарядом внешнеторгового объединения.
     
     5.3.1; 5.3.2. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
     
     5.4. (Исключен, Изм. N 1).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

ПЕРЕВОДНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ ДЛЯ ВЫЧИСЛЕНИЯ ПРИБЛИЖЕННОЙ
ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ МАССЫ 1 М ПРОВОЛОКИ ИЗ АЛЮМИНИЯ
И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

     
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

          
РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРОВОЛОКИ

          
     Примечание. Старение проволоки из сплава В65 всех диаметров проводят по 1-му режиму - при температуре (75±5) °С в течение 24 ч; по 2-му режиму - при комнатной температуре в течение 240 ч.          
     
     Допускается проводить старение из сплава марки В65 при температуре (90±5) °С в течение 6-8 ч и из сплавов марок Д1П, Д16П, Д18 - при температуре (40±5) °С в течение 12 ч.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

     
ВРЕМЯ ИСПЫТАНИЯ ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННЫХ ОБРАЗЦОВ НА РАСКЛЕПЫВАЕМОСТЬ

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999