Шлифовщик- универсал

 

 
ПРОФЕССИЯ:ШЛИФОВЩИК-УНИВЕРСАЛ
 
 
ОСТ 9 ПО 02.2.15-2002
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Издание официальное
СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
__________________________________________________________________
Образование: начальное профессиональное образование
Education:    initial vocational education
Профессия:    шлифовщик-универсал                       ОСТ 9 ПО 02.2.15-2002
Profession:            universal grinder
 
 
 
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯЗАПИСКА
 
Стандарт начального профессионального образования Российской Федерации по профессии «Шлифовщик-универсал» (федеральный компонент) разработан в соответствии с Перечнем профессий начального профессионального образования, утвержденным Постановлением Правительства Российской Федерации от 08.12.99 г. №1362, и включает документы:
а) профессиональную характеристику;
б) федеральный компонент содержания образования.
Содержание общетехнического цикла обучения определяется стандартами по предметам: «Черчение» (ОСТ 9 ПО 03.03.01-96), «Автоматизация производства» (ОСТ 9 ПО 03.02-97), «Электротехника» (ОСТ 9 ПО 03.01-96).
Содержание общепрофессионального (отраслевого) цикла определяется стандартизированными блоками по предметам «Допуски и технические измерения», «Материаловедение», «Экономика отрасли и предприятия», «Основы общей технологии машиностроения».
Содержание общеобразовательной подготовки при освоении профессии начального профессионального образования определяется федеральным компонентом среднего (полного) общего образования.
Профессиональная характеристика отражает содержательные параметры в виде практических и теоретических основ деятельности.


В структуре федерального компонента содержания образования (профессионального цикла) выделены блоки учебного материала, предметные области и учебные элементы с указанием определенных уровней их усвоения.
Названия учебных элементов в стандарте указывают на конкретное содержание деятельности, которое должен освоить выпускник в результате обучения. Соотношение теоретического и практического обучения определяется учебно-программной документацией.
Стандарт начального профессионального образования предусматривает использование следующих уровней усвоения:
1 уровень - узнавание изученных ранее объектов, свойств, процессов и выполнение профессиональной деятельности с опорой (подсказкой);
2 уровень - самостоятельное выполнение (по памяти) типовой деятельности;
3 уровень - создание и выполнение алгоритма нетиповой деятельности.
При изложении федерального компонента принят следующий порядок:
- названия блоков пишутся заглавными буквами и имеют сквозную нумерацию;
- названия предметных областей внутри блоков выделены прописными буквами, номер предметной области содержит номер блока и порядковый номер области внутри блока;
- номер основного обобщающего учебного элемента включает номер предметной области и порядковый номер данного элемента;
- узловые учебные элементы перечисляются с красной строки после основного обобщающего учебного элемента, к которому они относятся;
- для ряда учебных элементов и некоторых предметных областей выделены характеризующие их признаки, которые следуют после двоеточия за названием предметной области или учебного элемента;
- признаки основного обобщающего учебного элемента или предметной области относятся ко всем входящим в них нижерасположенным учебным элементам;
- для учебных элементов, после которых уровень усвоения не указан, подразумевается первый уровень;
- уровень усвоения, отличный от первого уровня, указывается в круглых скобках непосредственно за учебным элементом или признаком и относится только к нему.
Рабочие учебные планы и программы для организации обучения разрабатываются образовательными учреждениями начального профессионального образования на основе Модели учебного плана (ОСТ 9 ПО 01.03-93), настоящего стандарта на профессию и с учетом примерной учебно-программной документации, разработанной Институтом развития профессионального образования Министерства образования Российской Федерации, а также национально-региональных условий.
Стандарт начального профессионального образования имеет межведомственный характер, распространяется на все формы подготовки по данной профессии как в государственных, так и негосударственных образовательных учреждениях и имеет юридическую силу во всех субъектах Российской Федерации.


ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
 
1. Профессия начального профессионального образования
 Шлифовщик-универсал.
 
Профессии по Общероссийскому классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов (ОК 016-94):
-   Доводчик-притирщик (3-4 разряд);
-   Заточник (3-4 разряд);
-   Зубошлифовщик (3-4 разряд);
-   Шлифовщик (3-4 разряд).
 
2. Назначение профессии
Финишная обработка деталей на станках абразивным инструментом.
 
3. Квалификация
В соответствии с Перечнем профессий начального профессионального образования профессия «Шлифовщик-универсал» относится к 3-ей ступени квалификации и предполагает получение среднего (полного) общего образования.
Уровень квалификации выпускника по профессиям начального профессионального образования устанавливается в соответствии с действующей системой тарификации по профессиям ОК 016-94 и другими нормативными актами органов по труду.


4. Содержательные параметры профессиональной деятельности.
 

Практические основы
профессиональной деятельности
Теоретические основы
профессиональной деятельности
1
2
 
Общепрофессиональные параметры
 
Выполнение типовых операций по обработке металлических деталей на шлифовальных станках.
 
Наименования, маркировка, свойства обрабатываемых материалов.
Принципы взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Система допусков и посадок. Квалитеты и параметры шероховатости.
Процесс резания металлов абразивным инструментом.
Виды обрабатываемых деталей, их конструктивные особенности. 
Производственные процессы в машиностроении. Типы, этапы производства.         
Основы электротехники.
Основные направления автоматизации производственных процессов в машиностроении.
 
Техническое обслуживание шлифовальных станков.
Сведения о деталях машин, способах их соединения, узлах и
1
2
 
механизмах.
Устройство, принцип действия, кинематические схемы и правила технического обслуживания шлифовальных станков. Виды и маркировка шлифовальных станков.
Способы проверки норм точности шлифовальных станков.
 
Выбор режима обработки.
Наладка станков и оборудования, применяемых в работе.
     Сведения о технологическом процессе обработки металлов на шлифовальных станках. Виды шлифования.
     Режимы обработки на шлифовальных станках. Принципы выбора режима.
Последовательность действий при наладке на заданный режим работы станков и оборудования.
 
Подбор абразивного инструмента и смазочно-охлаждающих технологических средств.
Номенклатура абразивных инструментов, их назначение, принцип       выбора.
Тепловые явления при шлифовании.
      Виды и параметры выбора смазочно-охлаждающих средств.
1
2
 Установка, закрепление и смена инструмента, заготовок и технологической   оснастки на станках.             
 
Последовательность выполнения подготовительных работ на станке.                                      
Виды, устройство и правила применения универсальных и специальных инструментов и приспособлений.
Способы установки и закрепле-
ния инструментов, обрабатываемых деталей и оснастки на станке.
Способы балансировки шлифовальных кругов.
Контроль качества применяемых абразивных инструментов и их правка.
Виды износа шлифовальных кругов. Способы правки, применяемый инструмент.
 Дефекты абразивного инструмента.
Применение в работе технической и технологической документации.
 
Разновидности технической документации.
Виды чертежей, их особенности и назначение, требования к обозначениям на чертежах допусков, посадок, квалитетов, параметров шероховатости.
      Правила чтения рабочих чертежей.
Основные характеристики и особенности технологической
1
2
 
документации, правила работы с ней.
Контроль качества обработанных деталей с использованием универсальных и специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений. 
Разновидности, назначение и способы применения специальных и универсальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений.
Виды отклонений формы и качества поверхности деталей.
. Методы и средства контроля обработанных поверхностей.
 
Обработка деталей с зубчатым профилем.
Виды и назначение зубчатых передач. Элементы зубчатого зацепления.
Основы зубообработки. Виды дефектов при зубообработке и методы их предупреждения.
 
Обеспечение выполнения санитарно-технологических мероприятий на рабочем месте и в производственной зоне, норм и требований к гигиене и охране труда, оказание доврачебной помощи при несчастных случаях.
Санитарно-технические требования и требования безопасности труда при металлообработке.
Физиолого-гигиенические требования к рабочему месту и основные положения Законодательства по охране труда.
Правила оказания доврачебной помощи при несчастных случаях.
1
2
 
Специальные параметры
Профессия: Доводчик-притирщик
 
 Доводка и притирка по 7-10 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением специальных и универсальных приспособлений.
Технология выполнения работ по доводке и притирке вручную, на станках и с помощью различных приспособлений.
Устройство, кинематические схемы, правила эксплуатации и наладки притирочных машин, вертикально-доводочных и плоско-доводочных станков.
Способы проверки станков на точность.
Дефекты обработки, их предупреждение и устранение.
 
Выбор и приготовление притирочных материалов, выбор доводочных головок.
Назначение и состав абразивно-доводочных материалов, их маркировка.
Правила и порядок приготовления притирочных материалов.
Виды притиров, их применение в доводочных головках.
Приемы чистки притиров, проверки их точности, правки и шаржирования.
                        1
                         2
Притирка корпусов алмазного инструмента, алмазных колец и брусков.
 Вскрытие алмазных зерен на доводочных станках и вручную.
Номенклатура алмазного инструмента. Средства и режимы правки алмазного инструмента. Методы вскрытия алмазных зерен в инструменте.
Ручная притирка алмазного слоя сложной конфигурации.
Приемы выполнения ручной притирки алмазного слоя сложной конфигурации.
 
 Хонингование алмазными брусками.
Технология проведения хонинговальных работ.
Устройство и правила эксплуатации хонинговальных станков.
Порядок выбора хонинговальных брусков.
Назначение, технология проведения, оборудование для суперфиниширования.
 
 Притирка шлицев деталей на специальных станках и притирка прямозубых шестерен.
Технология выполнения работ по притирке шлицев и прямозубых шестерен.
Устройство и правила эксплуатации станков для притирки шлицев и шестерен.
1
                             2
 
Профессия: Заточник
 
 Заточка и доводка режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7-8 квалитетам и параметру шероховатости Ra 0,63-0,32 на заточных станках с применением различных приспособлений.
Виды металлорежущего инструмента, материал исполнения, особенности заточки.
Технология заточных работ, применяемый абразивный инструмент.
Устройство, кинематические схемы, правила эксплуатации и наладки заточных станков различных конструкций.
Виды и правила применения различных приспособлений.
Влияние параметров режима обработки на качество заточки.
Методы и средства контроля шероховатости и геометрических параметров режущего инструмента после заточки.
 
Заточка режущего инструмента по 7-8 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках.
Конструкция специализированных полуавтоматических и автоматических станков, их кинематические схемы, область применения, оснастка. Приемы работы на специализированных станках.
1
2
Заточка и правка специализированного инструмента для вырезальных и других подобных машин.
 
Приемы правки специализированного инструмента.
 
Профессия: Зубошлифовщик
Шлифование шлицев на крупных валах по 7-8 квалитетам и зубьев шестерен различного модуля и профиля по 7 степени точности и параметру шероховатости Ra 1,25-0,63 на зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Методы шлифования зубчатых колес.
Технология шлифования шлицев на валах и зубьев шестерен.
Выбор, правка и установка шлифовальных кругов.
Требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев.
Методы и средства контроля качества обработки зубьев.
 
 Техническое обслуживание, наладка и выбор оптимального режима зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков.
Устройство, кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов.
Режимы зубошлифования.
Правила эксплуатации и наладки на режим данных станков.
Правила проверки станков на точность.
 
1
2
Установка на станке деталей с особо точной выверкой.
Порядок установки с особо точной выверкой обрабатываемых деталей на станках.
 
Профессия: Шлифовщик
Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных деталей и инструмента по 7-8 квалитетам, зуборезного инструмента по 7 степени точности и параметру шероховатости Ra 0,63-0,16 на сложных шлифовальных станках различных типов.
 
Устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов.
Технология различных видов шлифования.
Требования к качеству при выполнении шлифовальных работ.
     Установка и выверка деталей в нескольких плоскостях.
Конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений для установки деталей в нескольких плоскостях.
      Способы установки, закрепления и выверки деталей.
 
Установка и правка шлифовальных кругов с применением несложных шаблонов.
Характеристики шлифовальных кругов и критерии их выбора.
Способы балансировки и правки шлифовальных кругов.
1
2
 
Технология правки шлифоваль-ных кругов с помощью шаблонов.
 
Шлифовка и нарезка рифления на поверхности бочка валков на шлифовально-рифельных станках.
Устройство, правила эксплуатации шлифовально-рифельных станков.
Технология шлифовки и нарезки рифления на поверхности бочков валков.

 
5. Специфические требования
 
Минимальный возраст приема на работу - 16 лет.
Пол не регламентируется.
Медицинские ограничения регламентированы Перечнем противопоказаний Министерства здравоохранения Российской Федерации.


ФЕДЕРАЛЬНЫЙ КОМПОНЕНТ СОДЕРЖАНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ
 

№/№
Учебные элементы и уровни их усвоения
1
2
1.
ОБЩЕПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ БЛОК
 
1.1.
 
Основы технической механики
 
1.1.1.
Сведения о механизмах и машинах (2): основные понятия и термины, определение механизма и машины. Кинематика механизмов (2): звенья механизмов, кинематические пары и кинематические схемы механизмов, типы кинематических пар.
 
1.1.2.
Сведения о деталях машин (2): понятие, классификация (2), назначение, требования (2), эксплуатационные характеристики, применение. Детали и сборочные единицы общего и специального назначения: виды, требования к ним.
 
1.1.3.
Соединение деталей: понятие, виды разъемных и неразъемных соединений (2), назначение, характеристики, достоинства, недостатки, область применения.
 
1.1.4.
Механизмы для передачи вращательного движения: виды (2), назначение (2), устройство (2), условные обозначения на кинематических схемах (2), достоинства и недостатки, область применения.
Детали и сборочные единицы передач вращательного и по-
 
1
2
 
ступательного движения (2).
 
1.1.5.
Механизмы для преобразования движения: виды (2), назначение (2), устройство (2), условные обозначения на кинематических схемах (2), достоинства и недостатки, область применения.
 
1.3.
 
Гигиена и охрана труда
1.3.1.
Физиолого-гигиенические основы трудового процесса на рабочих местах. Режим рабочего дня.
Гигиенические требования к рабочей одежде, уход за ней и правила ее хранения.
 
1.3.2.
Основные положения Законодательства по охране труда. Охрана труда женщин и подростков.
 
1.3.3.
Требования безопасности труда на рабочих местах и предприятиях.
 
1.3.4.
Нормы и правила электробезопасности. Меры и средства защиты от поражения электрическим током.
 
1.3.5.
Пожарная безопасность; причины возникновения пожаров; меры пожарной профилактики. Меры и средства пожаротушения.
 
1.3.6.
Доврачебная помощь при несчастных случаях (ушибах, порезах, ожогах, отравлениях, поражениях электрическим током).

 

1
2
 
 
2.
 
ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ БЛОК
 
 
2.1.
Основы резания металлов абразивным инструментом
 
 
2.1.1.
Понятие о резании металлов. Режущий инструмент.
Финишная обработка металлов абразивным инструментом: назначение (2), физическая сущность процесса.
Теплоотвод. Смазочно-охлаждающие технологические средства (2): состав, порядок выбора.
 
 
2.1.2.
Абразивный инструмент (2): виды, назначение, состав, связка.
Материалы, используемые при производстве абразивного инструмента, их характеристики (2). Зернистость.
Самозатачивание шлифовального круга. 
Виды износа абразивного инструмента (2).
 
 
2.1.3
Отделочные методы обработки (2): виды, назначение, особенности процесса, применяемый инструмент и приспособления, преимущества и недостатки различных методов.
 
 
2.1.4
Точность обработки поверхности (2): припуски на обработку, характеристики поверхности (шероховатость, геометрия), технологическая документация.
 
 
 
1
2
 
 
2.2.
 
Шлифовальные станки
 
2.2.1.
Шлифовальные станки (2): виды, назначение, основные марки, конструктивные и кинематические схемы, режимы работы, органы управления.
Основные узлы и механизмы шлифовальных станков (станина и направляющие, шлифовальная бабка, механизмы движения подач) (2).
Выполнение операций по обслуживанию шлифовальных станков (2): пуск, останов, управление станком, освоение обозначений, подготовка оборудования к работе, содержание его в надлежащем порядке.
Проверка станков на точность.
Безопасность труда шлифовщика и организация рабочего места (2).
 
2.2.2
Приспособления и оснастка, применяемые в процессе работы на шлифовальных станках (2): виды, назначение, устройство.
Установка и крепление заготовок на станки (2): способы, применяемое оборудование и приспособления, порядок выполнения.
 
2.2.3
Шлифовальные круги (2): виды, применение, способы установки, маркировка.
Испытание на прочность и балансировка шлифовальных кругов (2).
Правка шлифовальных кругов (2): способы, применяемый инструмент.
Алмазная и безалмазная правки.
 
1
2
 
2.2.4
Наладка шлифовальных станков (2): технологическая последовательность, используемая техническая документация.
Способы наладки шлифовальных станков (2) (по пробному проходу, по пробным деталям, по эталону, по нормальному наладочному калибру). Наладочный размер.
Режимы обработки на шлифовальных станках (2): виды, принципы выбора, назначение и условия применения каждого режима. Выбор инструмента в зависимости от режима.
Выполнение действий по наладке на заданный режим работы станков и оборудования (2).
     Неполадки в работе приспособлений и узлов шлифовальных станков: разновидности неполадок (2), причины их возникновения (2), способы устранения.
Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении подналадки (2): основные требования.
 
 
 
2.3
 
Технология шлифовальных работ
 
2.3.1.
Место шлифовки в общем технологическом процессе. Понятия, характеризующие технологический процесс.
Технология обработки деталей на шлифовальных станках различных типов (2): основные операции, приемы выполнения, последовательность действий, режимы.
Техническая документация, использующаяся при проведении шлифовальных работ (2): виды, особенности, назначение.
Правила чтения рабочих чертежей.
 
 
1
2
 
 
     Контроль обработки (2): возможные дефекты, их виды, причины возникновения, способы выявления и устранения.
 
 
 
2.4.
 
Контрольно-измерительные инструменты
 
2.4.1.
Контрольно-измерительные инструменты (2): классификация, область применения, приемы использования.
Методы измерений (2). Универсальные измерительные средства.
Характеристики качества обработки деталей (2)
 
 
2.4.2.
Система активного контроля при шлифовании (2): назначение, методы измерения, используемые приборы и их типы (механические, электроконтактные, пневматические, индуктивные).
Активный контроль при разных видах шлифования.
 
 
2.5
 
Основы зубообработки
 
2.5.1
Зубчатые передачи (2): виды и назначение. Элементы зубчатого зацепления: основные понятия, зависимость между элементами, нормы точности.
 
 
2.5.2
Обработка зубчатых колес (2): способы, методы, режущий инструмент и приспособления для зуборезных работ.
Контроль зубчатых колес (2).
 
 
 
 
 
1
2
 
 
3.
 
СПЕЦИАЛЬНЫЙ БЛОК
для профессии «Доводчик-притирщик»
 
 
3.1.
 
Технология работ по доводке-притирке
 
3.1.1.
     Доводка-притирка (2): сущность процесса, область применения.
     Способы выполнения доводки-притирки (ручной, полумеханический, механический) (2): область применения, инструмент, приспособления, приемы выполнения операций.
     Режимы обработки (2): характеристики, порядок выбора.
     Методы копирования и обкатки.
     Прочие виды доводки-притирки.
 
3.1.2.
     Абразивно-доводочные материалы (2): назначение, материал изготовления, параметры и классификация шлифпорошков, материал связки, область применения, маркировка.
     Алмаз и эльбор как абразивные материалы (2): специфика, характеристики, применение, маркировка.
      Методы вскрытия алмазных зерен в инструменте.
     Приемы выполнения ручной притирки алмазного слоя сложной конфигурации.
     Абразивные смеси (2): материалы для паст и суспензий, правила и порядок их приготовления, контроль пригодности, правила хранения.
 
 
3.1.3.
Шлифовальные бруски и головки (2): виды, назначение, материал изготовления, форма.
 
1
2
 
 
Шлифовальные инструменты на гибкой основе.
     Доводка свободным (в виде паст и суспензий) и связанным абразивом: сравнительная характеристика.
 
3.1.4.
     Притиры (2): материал изготовления, форма, свойства, область применения, сочетаемость с абразивными и алмазными пастами.
     Правка притиров (2): чистка, проверка точности, приемы правки и шаржирования.
     Доводочные плиты (2): область применения, конструкция, способ правки.
 
3.1.5.
    Хонингование (2): назначение, особенности процесса, характеристики режимов, приспособления, приемы выполнения операций.
     Хонинговальные головки.
     Выбор и подготовка хонинговальных брусков.
     Прочие виды финишной обработки – суперфиниширование, полирование.
 
 
 
3.2.
 
Устройство станков для доводки-притирки
 
3.2.1.
Оборудование для механизации ручной доводки (бормашины, доводочные бабки) (2): устройство, правила эксплуатации, приемы выполнения операций.
Дефекты обработки их предупреждение и устранение (2).
 
3.2.2.
Универсальные доводочные станки для обработки наружных поверхностей тел вращения и плоскостей (2): модификации, устройство, кинематические схемы, инструменты и приспособления, правила эксплуатации и наладки, приемы выполнения типовых
 
1
2
 
 
операций.
     Сепараторы, компенсаторы, притиродержатели (2): устройство, правила установки.
     Проверка норм точности (2).
     Дефекты обработки, их предупреждение и устранение.
     Выполнение работ по доводке наружных цилиндрических и конических поверхностей (2).
 
 
3.2.3.
Внутридоводочные станки (2): модификации, устройство, кинематические схемы, инструменты и приспособления, правила эксплуатации и наладки, приемы выполнения типовых операций.
 Проверка норм точности (2).
 Проверка шпинделя на биения (2).
Дефекты обработки, их предупреждение и устранение.
 Выполнение работ по доводке внутренних цилиндрических и конических поверхностей (2).
 
 
3.2.4.
        Плоскодоводочные станки (2): модификации, устройство, кинематические схемы, инструменты и приспособления, правила эксплуатации и наладки, приемы выполнения типовых операций.
        Проверка норм точности (2).
        Дефекты обработки, их предупреждение и устранение.
 
 
3.2.5.
        Хонинговальные станки (2): модификации, устройство, кинематические схемы, инструменты и приспособления, правила эксплуатации и наладки, приемы выполнения типовых операций.
        Проверка норм точности (2).
        Дефекты обработки, их предупреждение и устранение.
 
1
2
 
 
Выполнение работ по хонингованию алмазными брусками.
 
 
3.2.6.
        Шлицешлифовальные станки (2): модификации, устройство, кинематические схемы, инструменты и приспособления, правила эксплуатации и наладки, приемы выполнения типовых операций.
        Проверка норм точности (2).
        Дефекты обработки (2): виды, предупреждение и устранение.
        Выполнение работ по притирке шлицев и прямозубых шестерен (2).
 
 
4.
 
СПЕЦИАЛЬНЫЙ БЛОК
для профессии «Заточник»
 
 
4.1.
 
Технология заточных работ
 
4.1.1.
Металлорежущий инструмент (2): виды, конструктивные элементы, материал исполнения, особенности заточки.
Виды износа инструмента.
Инструментальные материалы: виды, свойства, применение.
 
 
4.1.2.
Технология заточных работ по отдельным инструментам.
Параметры режима заточки (2).
Способы заточки (2): область применения, достоинства, недостатки.
Предварительная и окончательная заточка (2).
Выбор шлифовального круга в зависимости от материала и конструкции затачиваемого инструмента (2).
Приемы заточки специализированного инструмента.
 
1
2
 
 
Дефекты обработки (2): виды, причины, предупреждение.
 
 
4.1.3.
Контроль шероховатости и геометрических параметров режущего инструмента после заточки (2): методы и средства.
 
 
 
4.2.
 
Устройство заточных станков
 
4.2.1.
Точильно-шлифовальлные станки (2): устройство, область применения, органы управления, приспособления, приемы выполнения операций.
 
 
4.2.2.
Универсально-заточные станки (2): модели, устройство, кинематические схемы, область применения, органы управления, приемы выполнения операций.
Приспособления (центровые бабки, универсальные головки, тиски) (2): конструкция, приемы использования.
Проверка станка на точность (2).
Выполнение работ по заточке и доводке режущего инструмента по 7-8 квалитетам (2).
 
 
4.2.3.
Специализированные полуавтоматические и автоматические станки (2): модели, область применения, основные узлы, кинематические схемы, оснастка, программоносители, приемы работы.
Выполнение работ по заточке режущего инструмента по 7-8 квалитетам на данных станках (2).
 
 
 
1
2
 
 
5.
 
СПЕЦИАЛЬНЫЙ БЛОК
для профессии «Зубошлифовщик»
 
 
5.1
 
Технология зубошлифовальных работ
 
5.1.1.
Шлифование зубчатых колес (2): оборудование, выбор шлифовальных кругов, режимы.
Методы обкатки и копирования (2): сравнительный анализ.
Дефекты обработки (2): виды, причины, предупреждение.
 
 
5.1.2
Шлифование шлицев на валах (2): оборудование, выбор шлифовальных кругов, режимы.
Сравнительный анализ методов шлифования шлицев на валах (профилированным кругом, тремя шлифовальными кругами, раздельное шлифование боковых сторон и дна шлицев).
Дефекты обработки (2): виды, причины, предупреждение.
 
 
5.1.3
Контроль качества обработки зубьев и шлицев (2): методы и средства.
Требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев и шлицев.
 
 
 5.2
 
Устройство зубошлифовальных станков
 
5.2.1
     Зубошлифовальные станки (2): модели, устройство, кинематические схемы, область применения, органы управления, приемы выполнения операций.
Проверка станка на точность (2).
 
1
2
 
 
Установка и выверка зубчатого колеса (2): приспособления, приемы выверки.
Выполнение работ по шлифованию зубьев шестерен различного модуля и профиля по 7 степени точности и параметру шероховатости Ra 0,63-0,32 (2) .
 
 
5.2.2
Шлицешлифовальные станки (2): модели, устройство, кинематические схемы, область применения, органы управления, приемы выполнения операций.
Проверка станка на точность (2).
Выполнение работ по шлифовке шлицев на крупных валах по 7-8 квалитетам и параметру шероховатости Ra 1,25-0,63 (2).
 
 
 
6.
 
СПЕЦИАЛЬНЫЙ БЛОК
для профессии «Шлифовщик»
 
 
6.1
 
          Технология шлифовальных работ
 
6.1.1
     Шлифование плоских поверхностей (2): способы, технология, инструменты, приспособления, режимы обработки.
     Приемы шлифования тонких деталей.
     Контроль качества (2): методы и средства.
     Дефекты обработки (2): виды, причины, предупреждение.
     Шлифование плоских поверхностей сложных деталей по 7-8 квалитетам (2).
 
 
 
1
2
 
6.1.2
     Шлифование наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей (2): способы, технология, инструменты, приспособления.
     Конические поверхности (2): виды, расчет элементов, применяемые контрольно-измерительные инструменты.
     Особенности шлифования сквозных, глухих, ступенчатых и глубоких отверстий.
     Контроль качества (2): методы и средства.
     Дефекты обработки (2): виды, причины, способы предупреждение. Шлифование цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных деталей по 7-8 квалитетам (2).
 
6.1.3
     Профильное шлифование (2): технологические особенности, способы, инструменты, приспособления, режимы обработки.
     Методы копирования, огибания, эквидистантного шлифования.
     Контроль качества (2): методы и средства.
     Дефекты обработки (2): виды, причины, способы предупреждения.
      Шлифование и нарезка рифления на поверхности бочки валков (2).
 
 
6.2
 
Устройство шлифовальных станков
 
6.2.1
     Плоскошлифовальные станки (2): модели, конструкция, кинематическая схема, типовые операции, приемы работы.
     Наладка станка на режим (2).
      Выбор шлифовальных кругов в зависимости от режима (2)
Проверка норм точности станка (2).
 
1
2
 
 
     Использование магнитной плиты (2): порядок установки деталей, проверка на параллельность и плоскость, правка.
 
 
6.2.2.
     Бесцентрово-шлифовальные станки (2): модели, конструкция, кинематическая схема, типовые операции, приемы работы.
      Методы бесцентрового шлифования (2).
     Наладка станка на режим (2).
      Выбор шлифовальных кругов в зависимости от режима (2).
      Проверка норм точности станка (2). 
      Способы крепления обрабатываемых деталей (2).
 
 
 6.2.3.
     Круглошлифовальные станки (2): модели, конструкция, кинематическая схема, типовые операции, приемы работы.
     Наладка станка на режим (2).
      Выбор шлифовальных кругов в зависимости от режима (2).
      Проверка норм точности станка (2).
     Способы крепления обрабатываемых деталей (2).
 
 
6.2.4
     Специальные шлифовальные станки и станки с программным управлением (2): основные узлы и механизмы, область применения, органы управления, оснастка, приемы работы.
     Выбор шлифовальных кругов в зависимости от режима (2).    Способы крепления обрабатываемых деталей (2).
 

Распределение времени обучения по профессии
“Шлифовщик-универсал”
по разделу “Профессиональная подготовка”