Прокатка сортовых профилей

Протасов А.А.

Металлургиздат, 1963 г.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ КАЛИБРОВКИ ВАЛКОВ

Монтаж калибров на валках

Для каждого прокатного стана устанавливаются определенные виды профилей, их размеры, а также марки стали, из которой производится прокат, или как это принято называть, прокатному стану задается определенный сортамент

Для выполнения заданного сортамента па бочках валков нарезаются калибры с таким расчетом I) при переходе с одного профиля на другой должно быть минимальное количество перепалок валков, 2) при передаче раската из одной клети в другую (на линейных станах) должно быть затрачено минимальное количество рабочего времени, 3) должно быть обеспечено удобство установки арматуры и ее обслуживания

В каждом отдельном случае прокатный цех производит монтаж калибров или распределяет их по клетям в зависимости от местных условии и программы проката

За основу монтажа калибров принимается схема прокатки Для близких размеров сечений при прокатке могут быть использованы общие калибры Например, при прокатке круглою профиля диаметром от 8 до 23 ммв схеме имеется общий овал 15 X 45 мм (по данным калибровки завода «Электросталь») Этот же овал используется и при прокатке квадратного профиля стороной от 8 до 17 мм

Кроме того, при прокатке круглой стали в отдельных случаях используют универсальные овалы с такими размерами, которые позволяют прокатывать овал для нескольких размеров круга Н< пример, три размере овала 30 X 52 мм(можно прокатывать круги диаметром 33,4, 36,4 мм,изменяя только высоту овала при переходе с одного диаметра круга на другой (по данным Ь Π Бахтинова и Μ Μ Штернова)

Работа по составлению монтажных чертежей калибров на валках сводится к следующему

1Изучают сортамент стана и специфические условия его работы

2Составляют схему прокатки для каждого профиля

3Определяют профиль и размер, общий для всех размеров профилей стана

4Устанавливают число калибров каждого профиля в зависимости от количества заказов на каждый отдельный профиль

5На линейных станах валки укладывают в клети в соответствии со схемой прокатки

6При петлевой прокатке с обводными аппаратами расположение квадратного предыдущего калибра и последующего овального должно соответствовать конструкции использования обводных аппаратов.

7. Распределение калибров по клетям можно считать правильным в том случае, если клеть при прокатке любого размера данного профиля не будет узким местом при прокатке.

Основные сведения по нарезке калибров на валках

Нарезка ручьев на бочке валков (производится на вальцетокарных, а шлифовка на шлифовальных станках.

Для обработки прокатных валков применяются следующие основные виды резцов: 1) проходные; 2) галтельные и конусные; 3) фасонные; 4) резцы-пробки. Обычно резцы изготовляют из быстрорежущей или высокоуглеродистой стали. Резцы изготовляют также с напаянными пластинками из твердых сплавов (Т15К6, ВК8, Т5КЮ, Т30К4).

Валки с калиброванными ручьями обрабатываются как целыми, так исоставными фасонными резцами.

Для расточки круглых и овальных калибров применяются резцы-пробки, изготовляемые в виде цилиндров высотой 40—50 мм и диаметром, соответствующим номинальному диаметру прокатываемого профиля с учетом теплового расширения металла во время прокатки.

При обработке прокатных валков требуется выдержать форму, расположение и размеры ручьев, буртов и других элементов валка в соответствии с разработанной калибровкой.

Для уменьшения расхода валков на одну тонну годного не рекомендуется конструировать ручьи и бурты валков с прямоугольным очертанием боковых стенок. Рекомендуется боковые стенки ручья делать с некоторым уклоном.

В чистовых отделочных калибрах величина выпуска не превышает 1%; в черновых и предотделочных фасонных калибрах и буртах от 2 до 15% и редко 20%.

Опытом работы завода «Электросталь» доказана целесообразность перед обточкой стальных валков подвергать их ультразвуковому контролю для выявления внутренних дефектов в теле валка (трещины, волосовины, расслоения). Если до введения ультразвукового контроля на заводе «Электросталь» количество поломок стальных валков на стане 600 мм достигало 10 шт. в год, то с введением ультразвукового контроля вдело поломок валков по причине внутренних трещин сведено до нуля, что способствует резкому снижению простоев стана, а следовательно, повышению его производительности.